低排放或无排放

我们的承诺

我们的低碳工艺帮助客户更快、更有效地实现环保目标。

我们的 2030 年目标

到 2030 年，我们将帮助批量常压加工客户减少至少 125,000 吨 CO2e 的温室气体排放。

我们的优先事项

• 低碳加工
• 客户节省的排放量（范畴 1 和范畴 2）
• 避免的排放（范畴 4）
• 碳计算

可持续的终端市场

我们的承诺

我们的技术为清洁技术、电动汽车制造和可再生能源发电等新兴低碳产业提供支持。

我们的 2030 年目标

到 2035 年，我们将把支持可持续终端市场和应用的收入比例提高到至少 20%。

我们的优先事项

• 支持低碳产业
• 促进风能、太阳能、波浪能和燃料电池技术的发展
• 加快实施低碳解决方案

安全、合规

我们的承诺

我们的解决方案可提高产品安全性，并有助于遵守重要的合规要求。

我们的 2030 年目标

我们将努力成为材料科学的行业标准制定者，将安全、健康和保护地球放在首位。

我们的优先事项

• 经认证的解决方案（例如，符合 REACH 法规）
• 提高可持续性性能（如通过表面技术）
• 更安全的涂层（如 HVOF 涂层）

节约资源

我们的承诺

我们的处理方法能够提高耐久性、复原力和可持续发展性能，让客户实现事半功倍的效果。

我们的 2030 年目标

我们将提供专业技术，支持研发工作，帮助客户实现增长和可持续发展目标。

我们的优先事项

• 支持客户可持续发展的专业技术
• 为客户节约材料、能源、废物和水的解决方案（如粉末冶金、快速成型制造）
• 参与客户研发更具可持续性的解决方案

零伤害

我们的承诺

我们提倡安全第一的文化，确保所有员工下班后都能安全回家。

我们的 2030 年目标

我们将在全集团范围内推行零伤害文化，并推动我们不断提高绩效。

我们的优先事项

• 创建零伤害文化
• 世界一流的 EHS 管理系统
• 管理、培训和问责
• 近乎失误报告，以促进持续改进

环境领导力

我们的承诺

我们正在采取直接行动，管理自然资源的使用，提高生产流程的能效。

我们的 2030 年目标

我们将把范畴 1 和范畴 2 的排放量减少 46%。

我们的优先事项

• 支持客户可持续发展的专业技术
• 为客户节约材料、能源、废物和水的解决方案（如粉末冶金、快速成型制造）
• 参与客户研发更具可持续性的解决方案

参与式团队

我们的承诺

我们希望通过为专家团队提供成功所需的工具、奖励、环境和资源，增强他们的能力。

我们的 2030 年目标

我们希望被公认为最适合工作的公司之一，并承诺在 2025 年设定员工敬业度绩效目标。

我们的优先事项

• 价值观、文化和目标
• 员工参与
• 技能和职业发展
• 吸引和留住人才

多元化的工作场所

我们的承诺

我们致力于创造一个多元化、充满活力的工作场所，让每个人都能茁壮成长。

我们的 2030 年目标

我们将继续提高董事会和高级管理团队的多样性，并努力成为行业中的佼佼者。

我们的优先事项

• 工作场所的多样性
• 性别和种族代表性
• 公平的全球工作和招聘实践

气氛渗碳

渗碳是通过在高于转化温度的富碳气氛中加热金属并持续预定时间来实现的。渗碳后，部件进行淬火，以硬化表面渗碳层。芯部不受影响。渗碳是一种广泛应用于低碳钢的表面硬化工艺。渗碳的工业重要性体现在其市场份额上，因为渗碳和淬火占所有淬火热处理的三分之一。

大气渗碳的优点

渗碳和淬火可产生抗磨损的坚硬表面。此外，由于芯部较软，可避免因冲击载荷而失效。与表面硬化工艺不同的是，这种工艺通常用于较深的表面深度。

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Powdermet® - 近净成形 (NNS)

Powdermet® NNS 技术可生产出复杂程度极高的部件，这是传统方法无法实现的。

Powdermet® 的优势 – 近净成形 (NNS)

• 提供设计的自由度和灵活性
• 设计不受加工工艺限制
• 提高材料产量和效率
• 与传统锻造和机加工技术相比，可减少材料用量

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超音速火焰喷涂 （HVOF）

高速氧气燃料 (HVOF) 涂层是一种热喷涂涂层工艺，用于改善或恢复部件的表面性能或尺寸，从而通过显著提高抗侵蚀性、耐磨性和防腐蚀性来延长设备的使用寿命。

熔融或半熔融材料通过高温、高速气流喷射到表面，形成致密的喷涂涂层，经打磨后表面光洁度极高。

利用 HVOF 涂层技术可以使用金属、合金和陶瓷等涂层材料，生产出硬度极高、与基体材料附着力极强的涂层，并提供极强的耐磨性和防腐蚀性。

作为 HVOF 涂层技术专家，Bodycote 提供一系列喷涂材料，以满足您的特定需求。在以客户为导向的服务支持下，我们的设备可以按照严格的标准加工各种尺寸的部件，并提供可靠、可重复的结果。

高速氧气燃料（HVOF）涂层的优点

HVOF 涂层：

• 降低成本；
• 提高性能；
• 改善电气性能；
• 使组件能在更高/更低的温度下运行；
• 使元件能够在恶劣的化学环境中工作；
• 提高效率；以及
• 提高配合部件的使用寿命

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感应淬火

感应淬火用于提高铁质部件在特定区域的机械性能。典型应用包括动力总成、悬挂系统、发动机部件和冲压件。感应淬火在修复保修索赔/现场故障方面表现出色。其主要优点是在局部区域提高强度、抗疲劳性和耐磨性，而无需重新设计部件。

感应淬火的优点

适用于承受重负荷的部件。感应淬火使表面硬度高，壳体深，能承受极高的载荷。通过形成由极其坚硬的外层包围的软芯，提高了疲劳强度。对于承受扭转载荷的零件和承受冲击力的表面，这些特性都是非常理想的。感应加工是一个零件一个零件地进行，因此不同零件之间的尺寸变化非常容易预测。

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Corr-I-Dur®

Corr-I-Dur® 是一种专有的 Bodycote 热化学处理技术，可通过生成氮化氧化铁化合物层同时提高耐腐蚀性和耐磨性。

Corr-I-Dur® 的优点

Corr-I-Dur®镀层适用于腐蚀性环境和磨损的部件。Corr-I-Dur® 镀层采用扩散工艺生产，因此与基体的结合非常好，是硬铬、化学镍和各种电镀层的成功替代品，可同时改善腐蚀和磨损性能。在许多情况下，零件可以按照最终尺寸进行加工，客户可以在 Corr-I-Dur® 处理后跳过磨削等其他步骤。

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K-Tech 陶瓷涂层

Bodycote 提供一系列独特的热化学陶瓷涂层，可在各种工业应用中防止磨损和腐蚀，适用于各种类型的表面。

Bodycote 的 K-Tech 陶瓷涂层系列是专为特定行业的应用而开发的。多种配方涵盖了几乎无限的潜在应用领域，可用于大多数黑色金属和某些有色金属。

用热化学方法将氧化铬陶瓷材料粘合到客户指定的零件区域，包括外径、内径和一些看不见的孔和端口。单个陶瓷颗粒的尺寸为亚微米级，由特定陶瓷材料的混合物组成，并与基体粘合在一起。

K-Tech 陶瓷涂层的优点

• 硬度
• 大幅提高组件使用寿命
• 低摩擦；涂层表面防污
• 绝对致密、无孔隙的屏障提供防腐蚀保护
• 提高粘接强度
• 化学粘合，而非机械粘合
• 超强耐磨性
• 有效涂覆复杂几何形状和内孔
• 电镀/涂层上没有可测量的堆积物
• 无需预磨
• 在大多数腐蚀性环境中，可将电镀/涂层寿命延长 4 至 10 倍
• 耐热循环/冲击
• 优异的滑动耐磨性和高电阻率
• 极细的纹理结构

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等离子喷镀

等离子喷涂是一种热喷涂涂层工艺，通过高温、高能热源、相对惰性的喷涂介质（通常为氩气）和高粒子速度的组合，产生高质量的涂层。

等离子体是用来描述高温气体的术语，高温使气体电离并导电。

利用等离子喷涂技术，几乎可以在各种材料上喷涂任何金属或陶瓷，粘接强度极高，同时最大限度地减少基材变形。

作为等离子喷涂技术专家，Bodycote 提供一系列热喷涂涂层材料，以满足您的特定需求。在以客户为导向的服务支持下，我们的设备可以按照严格的标准加工各种尺寸的部件，并提供可靠、可重复的结果。

等离子喷涂的优点

等离子喷涂技术的最大优势在于它能够在小型和大型部件上喷涂从金属到耐火陶瓷等各种材料：

• 腐蚀防护
• 耐磨性
• 间隙控制 - 磨料和可研磨材料
• 耐热性和抗氧化性
• 温度管理
• 电阻率和导电率

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低压渗碳

LPC 是一种先进的技术，它为设计工程师提供了大气渗碳的替代方案，可改善壳体深度均匀性、尺寸控制、零件清洁度和工艺灵活性。

LPC 是一种纯渗碳与纯扩散相结合的方法，用于获得硬化的表面和坚韧的内核，从而提高耐磨性和疲劳寿命，并将处理变形的风险降至最低。

与传统渗碳处理相比，该工艺表面以下硬度高，可精确控制壳体深度、微观结构和硬度，即使是复杂形状和盲孔也不例外。

该工艺不会因大气中缺氧而在钢材表面产生晶间氧化，对于表面质量和硬度要求较高的零件，无需进行磨削后工序。

LPC 是一种在真空条件下进行的清洁工艺，对环境的影响明显低于大气热处理技术。

低压渗碳的优点

• 齿轮渗碳层（齿槽深度）的节距与齿根比几乎为 1:1（均匀）。
• 与传统渗碳零件相比，表面以下硬度高。
• 更快的循环时间
• 零件的渗碳温度可达 930°C 至 1000°C（1700° 至 1830°F）。
• 在深盲孔中渗碳，使整个轮廓的硬度均匀一致。
• 对小孔和盲孔进行渗碳处理。
• 高压气体淬火（干淬火）可避免热处理后的零件清洗。
• 在高压气体淬火过程中，通过与温度无关的热传递减少尺寸变化。
• 增强机械性能--消除晶间氧化层，提高疲劳性能。
  • 尺寸控制 - 低失真、可预测、可重复
  • 环保
  • 减少了后磨、清洁和检查等生产步骤
  • 提高产品的清洁度
  • 精确控制壳体深度、微观结构和硬度
  • 对于复杂形状，表壳深度均匀性更好。在大多数情况下，壳体深度的均匀性可以保持在 ±0.002" 的范围内。

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硼化/硼化

硼化是一种热化学表面硬化方法，可用于多种黑色金属、有色金属和金属陶瓷材料。在此过程中，硼原子扩散到母体金属的晶格中，并在表面形成坚硬的间隙硼化合物。表面硼化物可以是单相硼化物层，也可以是双相硼化物层。

硼化/硼化的优点

从表面到扩散层的整个深度，硼化都能提供均匀的硬度层。所达到的硬度比任何其他表面硬化工艺都要高出许多倍。高硬度和低摩擦系数的结合增强了磨损、磨蚀和表面疲劳性能。硼化的其他优点还包括在高温下保持硬度、在酸性环境中耐腐蚀、减少润滑剂的使用以及降低冷焊倾向。

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碳氮共渗

渗碳是一种奥氏体（A3 以上）表面淬火工艺，与渗碳类似，但加入了氮气（通过_NH3气体），通过形成硬化表面层来提高耐磨性和表面硬度。

碳氮共渗的优点

渗碳主要用于制造坚硬耐磨的外壳。碳和氮的扩散提高了普通碳钢和低合金钢的淬透性，并产生比渗碳更硬的外壳。碳氮共渗工艺特别适用于小型部件的清洁批量生产。与渗碳相比，碳氮共渗所需的温度较低，因此可减少变形。温和的淬火速度降低了淬火开裂的风险。

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离子/等离子氮化

等离子氮化（离子氮化）是一种等离子体支持的热化学表面硬化工艺，通过产生包括压应力在内的硬质层来提高耐磨性、表面硬度和疲劳强度。

离子/等离子氮化的优点

等离子氮化可超越气体氮化工艺的优势。特别是在应用于高合金钢时，等离子氮化可获得较高的表面硬度，从而提高抗磨损、抗擦伤、抗咬合和抗咬合性能。疲劳强度主要通过表面压应力的产生而得到提高。当零件需要同时具有氮化和软化区域时，等离子氮化是一种明智的选择。在进行 PVD 或 CVD 涂层之前，等离子氮化可产生无扩散层的复合层。可实现定制层和硬度曲线。

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气体渗氮

气体氮化是一种热化学表面淬火工艺，通过氮的溶解和硬氮化物的析出来提高耐磨性、表面硬度和疲劳寿命。

气体氮化的优点

氮化处理适用于承受重载荷的部件，可获得较高的表面硬度，从而提高抗磨损、抗擦伤、抗咬合和抗咬合的能力。疲劳强度主要通过表面压应力的产生而得到提高。气体氮化的适用温度和深度范围很广，可以调整处理后零件的不同性能，因此应用领域非常广泛。

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铁素体软氮化 - 气体

Bodycote 的低温表面处理专有工艺称为 Lindure®，该工艺涉及添加氧气。因此，疲劳性能、粘着磨损阻力和防卡咬性能得到显著改善。

铁素体软氮化的优点 - 气体

铁素体软氮化处理的主要目的是提高部件的抗擦伤性能。复合层的粘合耐磨性得到显著改善。由于在扩散区引入了氮，疲劳性能得到了提高。由于铁素体相内的加工周期短，该工艺的另一个优点是变形极小。

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中性淬火

中性淬火也称为马氏体淬火或淬火硬化，是一种用于获得钢材高硬度/高强度的热处理方法。它包括奥氏体化、淬火和回火，以保留回火马氏体或贝氏体结构。

中性硬化的优点

根据钢种的不同，中性淬火有多种优点：

• 重载部件可实现高强度、韧性和耐温性（如适用）的最佳组合
• 由于强度更高，这些部件可以做得更轻更硬
• 工具和模具在保持韧性的同时，获得所需的高耐磨性和/或耐热性
• 磨削粗糙度较低的零件，获得所需的加工性能
• 就所有这些目的而言，如果部件是由马氏体不锈钢制成，则只有在热处理后才具有耐腐蚀性。

工具钢：只有通过淬火才能获得所需的高硬度、耐磨性、耐热性和机加工性能。

马氏体不锈钢：这类钢只有通过硬化才能获得最大的耐腐蚀性。

对于所有钢种：在零件成型期间（在热处理之前），材料相对较软，因此易于加工。

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Ausbay淬火

淬火技术（仅限于某些高强度合金钢），可减少因传统油淬不均匀转变和热冲击而产生的残余内应力和变形。

奥斯贝淬火的优点

与选定的高强度钢的传统油淬相比，可减少残余应力和变形。可对接近净形的部件进行热处理，并最大限度地减少热处理后部件所需的机加工/磨削。

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等温淬火

奥氏体回火用于提高强度、韧性和减少变形。将零件加热到淬火温度，然后快速冷却到高于马氏体起始（Ms）温度，并保持足够的时间以产生所需的贝氏体微观结构。

奥氏体锻造的优点

奥氏体化是一种金属淬火工艺，可产生理想的机械性能，包括

• 在一定硬度下，具有更高的延展性、韧性和强度。
• 抗冲击性
• 减少变形，特别是在加工薄部件时。

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马氏体等温淬火/马氏体分级淬火

马氏体回火/马氏体淬火的目的是将冷却时间延迟一段时间，以平衡整个工件的温度。这将最大限度地减少变形、开裂和残余应力。

回火/淬火的优点

减少热应力导致的开裂。针对不同几何形状、尺寸或重量的零件，降低淬火零件部分的残余应力。

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压力淬火

在约束模中对齿轮、轴承滚道等公差较小的部件进行受控淬火。确保良好的尺寸控制和均匀的淬火。

压力淬火的优点

• 适用于大型圆形或扁平部件；
• 消除变形，从而减少热处理后的加工；以及
• 节约成本的重要因素。

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二次淬火

有时，由于用词不当，双重淬火指的是长时间奥氏体化或长时间渗碳，然后进行软淬火或在加热室外缓慢冷却（如退火步骤），然后重新奥氏体化，接着进行淬火步骤（淬火）。

双重淬火还包括对渗碳零件进行两次淬火，第一次淬火在芯部的淬火温度下进行，第二次淬火在壳体的淬火温度下进行（参见 DIN 17014 标准）。

双重硬化的优点

• 在高温下长期生长的部件核心的细化晶粒尺寸和微观结构
• 避免壳体深度中过剩/残留奥氏体含量
• 减少或限制形状复杂零件的变形程度
• 更精确地调整磁芯和外壳的硬度

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回火

回火是一种低温（低于 A1）热处理工艺，通常在中性淬火、双重淬火、大气渗碳、碳氮共渗或感应淬火后进行，以达到所需的硬度/韧性比。

回火的好处

通过淬火获得的钢种最高硬度使材料具有较低的韧性。回火可降低材料硬度，提高韧性。通过回火，可以使材料的特性（硬度/韧性比）与特定应用相适应。

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固溶与时效：铝合金

有许多锻造和铸造铝合金可以通过固溶处理和时效处理达到各种不同的温度来强化。

溶液和年限的益处：铝合金

通过选择适当的溶液和时效工艺顺序，可以优化可热处理合金部件的机械性能。例如，某些合金在提高耐腐蚀性的同时会牺牲强度，反之亦然。

根据固溶处理时的合金和截面情况，可以采用各种冷却方法来减少变形。

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固溶与时效：镍合金

固溶处理是将合金加热到合适的温度，在该温度下保持足够长的时间，使一种或多种成分进入固溶状态，然后迅速冷却，使这些成分保持在溶液中。随后的沉淀热处理可使这些成分自然（在室温下）或人为（在较高温度下）受控地释放出来。

溶液和年限的益处：镍合金

有许多铸造和锻造的镍基合金可以通过固溶处理或固溶处理和沉淀时效硬化提高各种理想特性。室温和/或高温机械强度、耐腐蚀性和抗氧化性等特性通常可通过此类热处理得到增强。

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沉淀硬化：不锈钢

沉淀热处理通过控制成分的释放来形成沉淀团，从而增强材料的强度。

沉淀硬化的优点不锈钢

通过固溶处理或通过固溶处理和沉淀时效硬化，可以提高多种铸造和锻造不锈钢合金的理想特性。室温和/或高温机械强度和耐腐蚀性等特性通常可通过此类热处理得到增强。

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退火

通常情况下，钢材退火用于降低硬度、增加延展性和消除内应力。

退火的好处

退火可恢复冷加工后的延展性，从而允许在不产生裂纹的情况下进行更多加工。退火还可用于释放磨削、机加工等引起的机械应力，从而防止在随后的高温热处理操作中发生变形。在某些情况下，退火还可用于改善电气性能。

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再结晶

再结晶是一个通过加热完成的过程，在这个过程中，变形的晶粒会被一组新的晶粒所取代，这些新晶粒会成核并生长，直到原始晶粒被完全消耗掉。

重结晶退火是一种适用于冷加工金属的退火工艺，目的是在不发生相变的情况下获得新晶粒的成核和生长。这种热处理方法可消除高形状冷成型零件的严重塑性变形。退火对淬火钢或冷作钢非常有效，可使其结构重结晶，形成新的铁素体晶粒。

重结晶的优点

• 通过减少或消除加工硬化效应（应力），实现恢复过程
• 由拉长晶粒形成的等轴铁素体晶粒增多
• 降低强度和硬度水平
• 增加延展性

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正火

正火的目的是使钢材具有均匀的细粒结构。正火工艺用于获得可预测的微观结构，并确保钢材的机械性能。

正常化的好处

经过锻造、热轧或铸造后，钢材的微观结构往往是不均匀的，其中包括大晶粒以及贝氏体和碳化物等不需要的结构成分。这样的微观结构会对钢的机械性能和加工性能产生负面影响。通过正火，钢材可以获得更细粒度的均匀结构，并具有可预测的性能和可加工性。

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亚临界退火/间临界退火

Sub-critical annealing (or sub-critical treatment) is annealing carried out slightly below the eutectoid temperature (Ac1 point = eutectoid transformation (723°C for carbon-steels)). Sub-critical annealing does not involve the formation of austenite, while intercritical annealing involves the formation of ferrite and austenite (< 0.8%C carbon-steels).

亚临界退火/间临界退火的优点

软退火工艺的目的是在钢中形成均匀分布的球状碳化物，从而使材料变得更软、更坚韧。通常，增大球状碳化物的尺寸会提高钢的可加工性。

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软化退火

软退火是一种在 A1 级左右进行的高温热处理工艺。顾名思义，该工艺的目的是使材料尽可能柔软。经过软性退火处理后，材料将具有柔软且易于加工的结构。

软退火的优点

Steels with higher carbon content, and most high-alloy steels, which are allowed to air cool after hot working, such as forging or hot rolling, are usually hard to machine. Soft annealing reduces the hardness and makes the material easier to machine. Soft annealing of low carbon steels < 0,35% C will normally result in a structure too soft and sticky for cutting operations.

淬火和回火钢在重新淬火过程中出现硬化裂纹的风险可通过在淬火和回火之前进行软退火来降低。

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离子注入

Bodycote 的 Implantec 工艺可通过高能离子束轰击表面来改善聚合物和金属的摩擦系数、粘合磨损和表面硬度。

离子注入的优势

离子植入有很多好处，包括

• 材料表面硬化，因此非常耐磨，尤其是耐粘合磨损；
• 降低摩擦系数，从而减少咬合；
• 疲劳强度最高提高 30%；
• 不升温的表面处理（冷冶金）；
• 无几何变形
• 保持表面状态（如超级精加工）及其机械特性（如低温回火钢）；
• 无剥落（不是涂层）；以及
• 大大提高了抗腐蚀性。

该工艺可在本地和已完全加工好的工件上进行，适用于金属、聚合物或弹性体。

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应力消除

对金属产品进行应力消除是为了最大限度地减少结构中的残余应力，从而降低部件在进一步制造或最终使用过程中发生尺寸变化的风险。

缓解压力的好处

加工和切割以及塑性变形会在材料中产生应力。如果不加控制地释放这些应力，例如在随后的热处理过程中，可能会导致不必要的尺寸变化。为了尽量减少加工后的应力和尺寸变化的风险，可以对部件进行应力消除。

去应力通常是在粗加工之后、抛光或打磨等最终精加工之前进行的。

对尺寸公差要求严格的零件，如需进一步加工（如渗氮），必须进行应力消除。

焊接结构可以通过消除应力来消除张力。

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氢焊

氢钎焊是一种利用高纯氢的清洁（还原）特性来改善钎料流动特性的钎焊工艺。氢气能减少母材表面的氧化物，使钎焊合金更有效地流动（润湿），从而形成高完整性的钎焊接头。

氢钎焊的优点

• 清洁度 - 减少母体材料表面的氧化物可提高钎焊接头的清洁度和完整性。
• 增加了钎焊合金和母体材料的选择 - 可以使用无法在真空环境下钎焊的高蒸汽压钎焊合金和母体材料。

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HIP 扩散粘接

HIP 扩散粘接用于在相互接触的两种或两种以上材料（固体或粉末）之间形成一种通常为固态的粘接，而无需粘合剂，从而允许更高的使用温度和更强的冶金粘接。

HIP 扩散粘接的优点

HIP 扩散粘接技术可将异种材料粘接在一起，而不受粘合剂的温度限制。它形成了一种冶金结合，扩散发生在原子层面。只有在需要优质材料特性的地方，才能有选择性地将优质材料粘合到更经济的基材上，从而大大延长腐蚀性和/或侵蚀性环境以及高温应用中关键部件的使用寿命。

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电子束焊接

电子束焊接 (EBW) 是一种专业的金属连接技术，用于制造变形最小的高完整性接头。

电子束焊接的优点

• 焊接件的热输入低；
• 最小失真
• 狭窄的熔化区（MZ）和狭窄的热影响区（HAZ）；
• 单道焊接深度从 0.05 毫米到 200 毫米（0.002 英寸到 8 英寸）；
• 焊接速度快
• 可焊接所有金属，即使是高导热性金属；
• 熔点不同的金属的焊接；
• 在清洁和可重复的环境中进行真空处理；
• 适用于钛、锆和铌等贪氧材料的自然焊接工艺；
• 机器工艺保证了运行条件的可靠性和可重复性；
• 经济高效的焊接工艺，适用于自动模式下的大规模生产；以及
• 零件大多可在焊接状态下使用，无需进行二次加工。

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感应钎焊

感应钎焊是指利用感应加热将两种或两种以上的材料通过熔点低于基体材料的填充金属连接在一起。在感应加热中，通常是通过感应线圈中的交流电产生的电磁场快速加热铁质材料。

感应钎焊的优点

• 钎焊为设计和制造工程师提供了连接简单和复杂设计的机会。
• 该工艺速度快，可快速生产零件。
• 可对非常明确和有选择性的区域进行钎焊

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炉内钎焊

炉钎焊是一种半自动化工艺，使用异种下层填充金属将金属部件连接起来。通过炉钎焊，设计和制造工程师可以将简单或复杂设计的单接头或多接头组件连接起来。

最常见的一种炉内钎焊是在真空炉内进行的，称为真空钎焊。需要连接的部件要清洗干净，在需要连接的表面涂上钎焊填充金属，然后放入真空炉中。在钎焊炉内排空空气后，将整个组件加热到钎焊温度，以消除钎焊填充金属熔化并流入接头时产生的任何氧化或污染。

炉内/真空钎焊的优点

• 具有成本效益的流程
• 可重复的高完整性金属连接工艺
• 可连接不可焊接、异种和非金属材料
• 钎焊为设计和制造工程师提供了将简单和复杂的设计通过一个或数百个接头连接起来的机会

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特种不锈钢工艺 (S³P)

采用 Kolsterising® 技术的特种不锈钢工艺（S³P）为奥氏体不锈钢、镍基合金和钴铬合金提供了独特的表面硬化解决方案，可提高机械性能和耐磨性能，同时不会对耐腐蚀性造成不利影响。

特种不锈钢工艺（S³P）的优点

• 表面硬度提高到 900-1300 HV0.05（取决于基材和表面条件）
• 正确选择和设计的材料和部件可保持抗腐蚀性
• 经过处理的部件具有颜色和尺寸稳定性
• 无需后期治疗
• 无分层风险
• 奥氏体材料的顺磁性能在处理后保持不变
• 消除摩擦和咬合
• 高度耐表面磨损环境，如滑动、磨料磨损和气蚀。

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Powdermet® 简单形状

用热等静压（HIPed）金属、聚合物、陶瓷或复合材料粉末生产简单形状的部件，可生产出具有优异初始材料特性的铸锭。这些形状通常是用于后续操作（如锻造或挤压）的预型件，或者是易于加工到最终尺寸的产品。粉末冶金（PM）HIP 简单形状还包括 HIP 覆层，可将不同的材料粘合在一起并进行共挤。

Powdermet® 简单形状的优点

• 与锻造等传统加工工艺相比，粉末冶金 HIP 可缩短交货时间
• 各向同性的机械特性源于小而均匀的晶粒尺寸和细小而均匀分散的第二相颗粒
• 与传统的熔化和凝固合金相比，金属粉末加工可实现更高的合金含量，从而获得更优异的材料性能
• 固态加工方法可最大限度地减少偏析，从而优化耐腐蚀性能
• 可制造出其他制造方法无法获得的全致密合金和微结构
• 与铸件和锻件相比，机械性能变化的散布带较窄
• 与其他生产方法相比，粉末冶金 HIP 通过实现精细、均匀的碳化物分散，提高了耐磨性和韧性
• 与传统加工的刀具材料相比，切割速度更快，使用寿命更长
• 粉末冶金 HIP 可生产两种不同材料的套筒式铸锭，以进行共挤压

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热等静压

热等静压（HIP）是一种用于消除金属铸件和其他材料内部微孔的制造工艺。热等静压还能使金属、聚合物、陶瓷和复合粉末在固态下致密化。这两种方法都能带来卓越的材料性能。

热等静压的优点

• 消除添加式制造方法产生的铸件和金属部件中的所有内部空隙
• 降低铸件检测不合格率
• 提高产品的一致性
• 改善铸件的完好性和机械性能（疲劳寿命、延展性、冲击强度），使设计更加时尚
• 提高铸件的真空密封性和机加工表面光洁度
• 利用金属、复合材料、聚合物或陶瓷粉末生产全密度材料，无需熔化
• 从粉末中提炼出的固体材料，具有细小、均匀的粒度和各向同性的结构，因而性能优越
• 可将独特的粉末混合物组合成其他制造方法无法形成的固体
• 用粉末生产形状复杂的固体部件
• 提高金属注射成型 (MIM) 零件的韧性、延展性、疲劳强度和一致性
• 无需限温粘合剂即可粘合异种金属
• 通过 HIP 焊接生产覆层部件。

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铸造致密化

用于金属铸件致密化的热等静压（HIPing）是在高温下施加气体压力，通过塑性变形和扩散结合消除内部微孔。

铸造致密化的优点

• HIP 提高了产品的一致性，减少了机械性能的变化。
• 通常情况下，拉伸强度和抗拉强度可提高 5%左右，延展性可提高 50%，但铸造性能的改善程度取决于许多参数，包括最初的铸造质量。
• HIP 后，疲劳性能明显提高，疲劳寿命最多可提高 10 倍，其性能可与类似的锻造合金相媲美。
• 冲击强度、韧性和机加工表面光洁度都得到了提高。
• 性能的改进可以使铸件被考虑用于新的应用领域，和/或重新设计现有部件，使其成为更具成本效益的解决方案。
• 收缩缺陷、蠕变空隙和内部裂缝都会被清除。
• HIP 允许回收根据 X 射线检查可能被拒收的铸件。
• 通过消除微孔，HIP 消除了疲劳裂纹的起始点。

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HIP 包层

固体与固体或固体与粉末冶金材料的扩散粘接，通过封装和热等静压，在选定的表面上生产出具有优质材料特性的双金属部件。

HIP 覆层的优点

• 与其他涂层相比，覆层厚度不受限制
• 能够连接传统技术无法粘合的金属/复合材料
• 可在大部分零件上使用更经济的基材，从而节省材料成本
• 接缝的强度可与基材的强度相匹配
• 无需焊接或紧固技术即可生产双金属组件，降低了生产过程中出现故障的风险
• 与仅用基底合金制造的部件相比，使用寿命更长，性能更高
• 与锻造和涂层部件相比，可制造尺寸接近成品形状的部件，只需有限的机加工或精加工操作，从而减少了加工步骤的数量，大大缩短了交货时间。

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HIP 包层

使用钎焊中间膜，通过 HIP 工艺连接两种不相容的材料。

HIP 铜焊的优点

• 可粘合无固态溶解性的材料
• 允许设计工程师将非常不同的材料特性紧密结合在一起
• 粘合线无气孔，具有良好的机械性能
• 与传统钎焊相比，它能产生更好的接缝。

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Densal®

Bodycote 提供热等静压技术，这是一种专门针对铝的铸造致密化服务，可消除气孔并提高铝合金的性能。其中包括由 Bodycote 独家提供的 Densal®。

经过数年在汽车行业的试验和验证，Bodycote 的技术专家团队开发出了 Densal® 工艺。自推出以来，Densal® 已被主要原始设备制造商及其一级供应商采用并纳入其生产流程。它成功地改进了铝制部件，并为供应链节约了成本。

将 Densal® 与最佳铸造技术相结合，可显著提高铸件的机械性能，生产出高质量、无气孔的铸铝部件。

Densal® 的优点

• 提高机械强度
• 更长的疲劳寿命
• 均匀的机械性能
• 无孔加工表面
• 减少财产散失
• 改进 X 射线检查验收
• 增强表面光洁度

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模拟和分析

基于有限元分析（FEA）的工艺建模工具，用于预测粉末材料在封装热等静压（HIP）过程中的致密化和形状变化。

模拟和分析的优势

• 允许迭代虚拟制造步骤，以优化组件设计
• 缩短生产周期，减少精加工工序
• 节约成本，更好地利用难加工和昂贵的材料粉末
• 促进客户合作，以满足所有要求和投入
• 设计可最大限度地减少焊接、机加工和材料用量
• 创造传统制造方法无法实现的解决方案。

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HIP 实验室服务

提供技术支持，以增进客户对 HIP 福利的了解，提供质量保证，并提供新产品或服务的内部开发。

HIP 实验室服务的益处

• 提高客户对 HIP 好处的认识
• 保证 PM 增密和 HIP 包层完整性的质量保证
• 内部开发/测试新产品/服务
• 评估 HIP 对新型材料组合的影响
• 按照适用的 ASTM 和 MPIF 标准进行测试
• 故障分析工具
• 与客户合作开发项目
• 为 Bodycote 和我们的客户提供技术支持。

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离子/等离子渗氮

离子/等离子渗氮是氮化工艺的一种浅层变化。该工艺主要用于提高表面层的抗磨损性和抗疲劳性。

离子/等离子软氮化的优点

• 成本相对较低；
• 高耐磨性；
• 极佳的耐刮擦和抗咬合性能；
• 疲劳性能最多可提高 120%；
• 大大提高了耐腐蚀性；
• 良好的表面光洁度；
• 形状变形微乎其微
• 可预测的生长特性；以及
• 合金替代--普通碳钢替代低合金钢。

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电弧焊丝

电弧喷涂是一种热喷涂工艺，它使用表面材料的两个消耗电极之间的电弧作为热源。这是一种成本效益高、产量大的喷涂工艺，通常用于增厚和表面修复应用。它还可以生产出优异的金属涂层，如用于磨损和腐蚀保护的钼、铝、镍铝和锌。

弧线可用于生产各种表面处理。该工艺使用带正电和负电的双线系统，然后使用高压空气或气体将涂层雾化并推进到工作表面。

我们提供全面、经济高效的电弧线喷涂能力，使客户能够通过我们的表面技术服务提高运营效率，降低维护成本。

电弧焊线的优点

• 高质量、高性价比的解决方案
• 坚固、致密的表面处理
• 抓握和防滑表面
• 加工温度低
• 每小时材料产量高
• 耐多种腐蚀性环境

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阳极氧化

阳极氧化用于在铝上产生保护性和装饰性氧化层，提高防腐性和耐磨性。通过染色或电解着色可产生不同的颜色。

阳极氧化的优点

• 使用寿命长，有利于环保
• 公差精度

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泥浆涂料

浆状涂料通常以液体或浆状开始，可以通过空气喷涂、浸渍旋转或手工刷涂。 涂层涂抹后进行热固化。典型的涂料包括

防腐涂料

该技术用于燃气轮机行业的压缩机部件涂层，如叶片、叶片、叶盘和转子。这种工艺通常用作大气保护的牺牲层或腐蚀抑制层，涂上一层类似油漆的热固化涂层。这种工艺通常设计用于涡轮发动机的低温压气机侧，可喷涂成小于 20aa 的非常光滑的表面，无需进一步处理。这些应用通常使用金属和陶瓷浆料。它们可以是单层的，也可以是带有牺牲层和密封层的双层的。

Dri-Film 润滑油

Dri-Film 石墨或二硫化钼润滑剂和聚四氟乙烯涂层用于为各种部件提供润滑性能。 这可以帮助安装，或在无法使用润滑油和润滑脂时提供润滑。 涂层部件可以是用于发动机或结构部件的金属，也可以是 O 形圈等弹性体。 温度限制通常为 650'F 或更低，具体取决于特定涂层和基材的限制。

泥浆涂料的优点

• 灵活的应用方法。
• 相对较薄，范围约为 0.0005 度 - 0.0035 度。
• 可使用成本较低的基底材料，但仍具有耐腐蚀性。
• 降低安装过程中的损坏风险。
• 在大修和维修过程中，可轻松剥离并重新涂抹。

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气相铝（VPA）

这种类型的铝涂层也被称为 VPA 或包装上涂层。在 Bodycote，我们的气相铝化物 (VPA) 涂层是一种高于包装的工艺，在这种工艺中，部件被置于加热的惰性气氛中，周围是铬铝供体材料。 供体材料不直接接触部件。

在热加工过程中，供体材料和卤化物活化剂中的铝在载气的作用下蒸发，并凝结在目标部件上。 然后，铝进一步扩散到基材中并与镍结合，形成铝化镍。 形成的涂层包含扩散层和添加层。 在热工况下，会形成耐久的氧化鳞片，从而保护部件免受进一步氧化。 这种 VPA 工艺还可用于涡轮叶片等部件内部通道的涂层。 此外，VPA 还可与镀铂相结合，形成铂铝化物，或者通过改变供体材料来实现气相铬化 (VPC)，这两种方法都可用于耐热腐蚀。

气相铝（VPA）的优点

• 提高超级合金抗热氧化和抗腐蚀性能的经济型解决方案
• 相对较薄，约 0.001"-.003" 添加层
• 可为内部通道提供涂层
• 可与其他隔热涂层工艺结合使用，进一步提高保护性能
• 一旦开发成功，即可进行稳健的处理
• 用于各种超合金

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燃烧喷涂

燃烧喷涂（有时也称为火焰喷涂）是一种热喷涂工艺，用于喷涂价格相对较低的涂层，这些涂层通常含有大量氧化物和气孔，并可实现粗糙的表面处理。

在燃烧喷涂工艺中，由氧气和燃烧燃料之间的化学反应产生的气流会加热耗材，将其推向基底，形成表面涂层。

作为燃烧喷涂领域的表面技术专家，Bodycote 提供一系列喷涂材料，以满足您的特定需求。在以客户为导向的服务支持下，我们的设备可以按照严格的标准加工各种尺寸的部件，并提供可靠、可重复的结果。

燃烧喷涂的优点

燃烧喷涂涂料具有以下优点：

• 防腐蚀
• 耐磨性
• 间隙控制 - 磨料和可磨材料
• 耐热性和抗氧化性
• 温度管理
• 电阻率和导电率
• 手动热喷涂适用于以下情况
  • 组件几何形状或工作环境要求灵活访问
  • 需要覆盖大型复杂区域（如结构部件
  • 火焰喷涂符合涂层性能要求
  • 首选具有成本效益的解决方案

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