Nízké nebo žádné emise

NÁŠ ZÁVAZEK

Naše nízkouhlíkové procesy pomáhají zákazníkům rychleji a efektivněji dosahovat jejich ekologických ambicí.

NÁŠ CÍL 2030

Pomůžeme našim zákazníkům v oblasti dávkového atmosférického zpracování snížit do roku 2030 emise skleníkových plynů nejméně o 125 000 tun CO2e.

NAŠE PRIORITY

• Zpracování s nižším obsahem uhlíku
• Ušetřené emise zákazníků (rozsah 1 a rozsah 2)
• Zamezené emise (rozsah 4)
• Výpočet emisí uhlíku

Udržitelné koncové trhy

NÁŠ ZÁVAZEK

Naše technologie podporují nově vznikající nízkouhlíková odvětví, jako jsou čisté technologie, výroba elektromobilů a výroba energie z obnovitelných zdrojů.

NÁŠ CÍL 2030

Do roku 2035 zvýšíme podíl příjmů z podpory udržitelných trhů a aplikací na nejméně 20 %.

NAŠE PRIORITY

• Podpora nízkouhlíkového průmyslu
• Umožnění rozvoje technologií větrných, solárních a vlnových elektráren a palivových článků.
• Urychlení zavádění nízkouhlíkových řešení

Bezpečné a vyhovující

NÁŠ ZÁVAZEK

Naše řešení zvyšují bezpečnost výrobků a pomáhají dodržovat důležité požadavky na shodu s předpisy.

NÁŠ CÍL 2030

Budeme pracovat jako tvůrce průmyslových standardů v oblasti vědy o materiálech, které upřednostňují bezpečnost, zdraví a ochranu planety.

NAŠE PRIORITY

• Certifikovaná řešení (např. v souladu s nařízením REACH)
• Zlepšování udržitelnosti (např. prostřednictvím povrchových technologií)
• Bezpečnější nátěry (např. nátěr HVOF)

Efektivní využívání zdrojů

NÁŠ ZÁVAZEK

Naše ošetření umožňují zákazníkům dosáhnout více s menšími náklady díky zvýšení trvanlivosti, odolnosti a udržitelnosti.

NÁŠ CÍL 2030

Budeme poskytovat specializované technologie a podporovat výzkum a vývoj, které zákazníkům umožní realizovat jejich ambice v oblasti růstu a udržitelnosti.

NAŠE PRIORITY

• Specializované technologie podporující udržitelnost zákazníků
• Řešení, která zákazníkům umožňují úspory materiálů, energie, odpadu a vody (např. prášková metalurgie, aditivní výroba).
• Zapojení do výzkumu a vývoje zákazníků v oblasti udržitelnějších řešení

Nulová škoda

NÁŠ ZÁVAZEK

Prosazujeme kulturu, která je zaměřena především na bezpečnost, abychom zajistili, že se všichni naši zaměstnanci vrátí z práce domů v bezpečí.

NÁŠ CÍL 2030

Zavedeme naši kulturu nulové újmy v celé skupině a budeme usilovat o neustálé zlepšování našich výsledků.

NAŠE PRIORITY

• Vytvoření kultury bez škod
• Systém řízení BOZP na světové úrovni
• Správa, školení a odpovědnost
• Hlášení o téměř chybách pro neustálé zlepšování

Vedoucí postavení v oblasti životního prostředí

NÁŠ ZÁVAZEK

Podnikáme přímé kroky k řízení využívání přírodních zdrojů a ke zlepšení energetické účinnosti našich procesů.

NÁŠ CÍL 2030

Snížíme emise v rozsahu 1 a 2 o 46 %.

NAŠE PRIORITY

• Specializované technologie podporující udržitelnost zákazníků
• Řešení, která zákazníkům umožňují úspory materiálů, energie, odpadu a vody (např. prášková metalurgie, aditivní výroba).
• Zapojení do výzkumu a vývoje zákazníků v oblasti udržitelnějších řešení

Zapojený tým

NÁŠ ZÁVAZEK

Chceme posílit náš tým odborníků tím, že jim poskytneme nástroje, odměny, prostředí a zdroje, které potřebují k úspěchu.

NÁŠ CÍL 2030

Chceme být uznáváni jako jedna z nejlepších společností pro práci a zavazujeme se, že si v roce 2025 stanovíme cíl v oblasti angažovanosti zaměstnanců.

NAŠE PRIORITY

• Hodnoty, kultura a účel
• Zapojení zaměstnanců
• Rozvoj dovedností a kariéry
• Přilákání a udržení talentů

Různorodé pracoviště

NÁŠ ZÁVAZEK

Snažíme se vytvářet rozmanitá a dynamická pracoviště, na kterých se může dařit všem.

NÁŠ CÍL 2030

Budeme pokračovat ve zvyšování rozmanitosti v představenstvu a ve vedení společnosti a budeme se snažit stát se lídrem v našem odvětví.

NAŠE PRIORITY

• Rozmanitost na pracovišti
• Zastoupení pohlaví a etnické příslušnosti
• Spravedlivé globální pracovní a náborové postupy

Cementace v atmosférách

Karbonizace se provádí zahříváním kovu v atmosféře bohaté na uhlík nad teplotou přeměny po předem stanovenou dobu. Po nauhličení se díly kalí, aby se povrchová vrstva nauhličení zpevnila. Jádro zůstává nedotčeno. Jedná se o široce používaný proces povrchového kalení nízkouhlíkových ocelí. Průmyslový význam nauhličování je vyjádřen jeho podílem na trhu, neboť jedna třetina veškerého tepelného zpracování kalením připadá na nauhličování a kalení.

Výhody atmosférického nauhličování

Při nauhličování a kalení vznikají tvrdé povrchy, které jsou odolné proti opotřebení. Kromě toho se díky měkčímu jádru zamezí selhání při nárazovém zatížení. Na rozdíl od procesů kalení se tento proces obvykle používá pro hluboké hloubky.

Obraťte se na nás Zjistěte více o tomto procesu

Powdermet® - Tvar blízký síti (NNS)

Technologie Powdermet® NNS umožňuje vyrábět součásti s vysokou mírou složitosti, kterou nelze dosáhnout běžnými prostředky.

Výhody ^Powdermet® - Tvar blízký čisté síti (NNS)

• Poskytuje volnost a flexibilitu při navrhování
• Návrhy nejsou omezeny procesy obrábění
• Zlepšuje výtěžnost a účinnost materiálu
• Snižuje spotřebu materiálu ve srovnání s konvenčními technikami kování a obrábění.

Obraťte se na nás Zjistěte více o tomto procesu

Vysokorychlostní nástřik plamenem (HVOF)

Povlakování vysokorychlostním kyslíkovým palivem (HVOF) je proces tepelného nástřiku, který se používá ke zlepšení nebo obnovení povrchových vlastností nebo rozměrů součásti, čímž se prodlužuje životnost zařízení díky výraznému zvýšení odolnosti proti erozi a opotřebení a ochraně proti korozi.

Roztavené nebo polotavené materiály jsou na povrch stříkány vysokoteplotním proudem plynu o vysoké rychlosti, čímž vzniká hustý stříkaný povlak, který lze brousit do velmi vysoké kvality povrchu.

Použití techniky povlakování HVOF umožňuje nanášet povlaky na materiály, jako jsou kovy, slitiny a keramika, a vytvářet tak povlaky s výjimečnou tvrdostí, vynikající přilnavostí k podkladovému materiálu a značnou odolností proti opotřebení a ochraně proti korozi.

Společnost Bodycote, jako technologický specialista na HVOF povlakování, nabízí celou řadu materiálů pro nástřik, které vyhovují vašim specifickým potřebám. Naše zařízení, která jsou podporována službami zaměřenými na zákazníky, zpracovávají širokou škálu součástí různých velikostí podle přísných norem se spolehlivými a opakovatelnými výsledky.

Výhody povlaku HVOF (High Velocity Oxygen Fuel)

Povlak HVOF:

• Snížení nákladů;
• Vylepšený výkon;
• Zlepšené elektrické vlastnosti;
• Umožňuje komponentům pracovat při vyšších/nižších teplotách;
• Umožňuje komponentům pracovat v náročných chemických prostředích;
• Zvýšení efektivity a
• Zvýšená životnost párových komponentů

Obraťte se na nás Zjistěte více o tomto procesu

Indukční kalení

Indukční kalení se používá ke zvýšení mechanických vlastností železných součástí v určité oblasti. Typickými aplikacemi jsou hnací ústrojí, zavěšení, součásti motorů a výlisky. Indukční kalení je vynikající při opravách záručních reklamací/poruch v provozu. Hlavním přínosem je zlepšení pevnosti, únavy a odolnosti proti opotřebení v lokalizované oblasti bez nutnosti přepracování konstrukce součásti.

Výhody indukčního kalení

Oblíbené pro komponenty, které jsou vystaveny velkému zatížení. Indukce dodává vysokou povrchovou tvrdost s hlubokým pouzdrem, které je schopné zvládnout extrémně vysoké zatížení. Únavová pevnost se zvyšuje díky vzniku měkkého jádra obklopeného extrémně houževnatou vnější vrstvou. Tyto vlastnosti jsou žádoucí u dílů, které jsou zatěžovány torzně, a u povrchů, které jsou vystaveny nárazovým silám. Indukční zpracování se provádí po jednotlivých dílech, což umožňuje velmi předvídatelné rozměrové změny mezi jednotlivými díly.

Obraťte se na nás Zjistěte více o tomto procesu

Corr-I-Dur®

Corr-I-Dur® je patentovaná termochemická úprava Bodycote pro současné zlepšení odolnosti proti korozi a opotřebení vytvořením vrstvy sloučeniny nitridu železa a oxidu železitého.

Výhody materiálu Corr-I-Dur®

Corr-I-Dur® je vhodný pro součásti, které jsou vystaveny korozivnímu prostředí v kombinaci s opotřebením. Velmi úspěšná alternativa k tvrdému chromu, elektrolytickému niklu a různým galvanickým povlakům díky současnému zlepšení chování při korozi a opotřebení; vrstvy Corr-I-Dur® mají velmi dobrou vazbu k podkladu, protože se vyrábějí difuzním procesem. V mnoha případech lze díly obrábět s konečnými rozměry a zákazníci mohou po úpravě Corr-I-Dur® vynechat další kroky, jako je broušení.

Obraťte se na nás Zjistěte více o tomto procesu

Keramické povlaky K-Tech

Bodycote nabízí jedinečnou řadu termochemicky tvarovaných keramických povlaků pro prevenci opotřebení a koroze v široké škále průmyslových aplikací a pro všechny typy povrchů.

Řada keramických povlaků K-Tech společnosti Bodycote byla jedinečně vyvinuta pro použití ve specifických průmyslových odvětvích. Několik vzorců pokrývá prakticky neomezený počet možných aplikací, které lze aplikovat na většinu železných a některé neželezné kovy.

Keramický materiál z oxidu chromu termochemicky lepený na zákazníkem specifikovaná místa na dílu, včetně vnějších průměrů, vnitřních průměrů a některých neviditelných otvorů a otvorů. Jednotlivé keramické částice jsou submikronové velikosti a skládají se ze směsí vybraných keramických materiálů spojených dohromady a s podkladem.

Výhody keramických povlaků K-Tech

• Tvrdost
• Výrazně zvýšená životnost komponent
• Nízké tření; povrch s povrchovou úpravou je odolný proti znečištění
• Ochrana proti korozi díky absolutně hustým bariérám bez pórů
• Zvyšuje pevnost spoje
• Chemicky, nikoliv mechanicky, vázané
• Mimořádná odolnost proti opotřebení
• Efektivní povrchová úprava složitých geometrií a vnitřních otvorů
• Žádné měřitelné nánosy na povrchu pokovení/povlaku
• Není nutné žádné předbroušení
• Zvyšuje životnost pokovení/povlaku 4 až 10krát ve většině korozivních prostředí.
• Odolnost vůči tepelným cyklům/nárazům
• Vynikající odolnost proti klouzavému opotřebení a vysoký elektrický odpor
• Extrémně jemná struktura zrna

Obraťte se na nás Zjistěte více o tomto procesu

Plazmatický nástřik

Plazmový nástřik je proces tepelného nanášení povlaku, který se používá k vytvoření vysoce kvalitního povlaku kombinací vysoké teploty, zdroje tepla s vysokou energií, relativně inertního stříkacího média, obvykle argonu, a vysokých rychlostí částic.

Plazma je termín, který se používá pro plyn, jenž byl zahřát na tak vysokou teplotu, že se ionizuje a stává se elektricky vodivým.

Využití technologie plazmového nástřiku umožňuje nanášení téměř jakéhokoli kovu nebo keramiky na širokou škálu materiálů s výjimečnou pevností spoje při minimalizaci deformace podkladu.

Společnost Bodycote je specialistou na technologii plazmového nástřiku a nabízí celou řadu materiálů pro tepelné stříkání, které vyhovují vašim specifickým potřebám. Naše zařízení, která jsou podporována službami zaměřenými na zákazníky, zpracovávají širokou škálu velikostí součástí podle přísných norem se spolehlivými a opakovatelnými výsledky.

Výhody plazmového spreje

Velkou výhodou techniky plazmového nástřiku je možnost nanášet širokou škálu materiálů, od kovů až po žáruvzdornou keramiku, a to jak na malé, tak na velké součásti:

• ochrana proti korozi
• odolnost proti opotřebení
• kontrola vůlí - brusiva a abradabilní materiály
• odolnost proti teplu a oxidaci
• řízení teploty
• elektrický odpor a vodivost

Obraťte se na nás Zjistěte více o tomto procesu

Nízkotlaká cementace (LPC)

LPC je pokročilá technologie, která konstruktérům nabízí alternativu k atmosférickému nauhličování pro lepší rovnoměrnost hloubky pouzdra, kontrolu rozměrů, čistotu dílů a flexibilitu procesu.

LPC je metoda čistého nauhličování v kombinaci s čistou difuzí, která se používá k získání kaleného povrchu a houževnatého jádra, čímž se zvyšuje odolnost proti opotřebení a únavová životnost s minimálním rizikem narušení při zpracování.

Tento proces poskytuje vysokou tvrdost pod povrchem v porovnání s běžnými způsoby nauhličování a umožňuje přesnou kontrolu hloubky, mikrostruktury a tvrdosti i u složitých tvarů a slepých otvorů.

Tento proces nevytváří na povrchu ocelí mezikrystalickou oxidaci v důsledku nedostatku kyslíku v atmosféře a eliminuje následné broušení u dílů, které vyžadují vyšší kvalitu a tvrdost povrchu.

LPC je čistý proces prováděný ve vakuu, který má výrazně nižší dopad na životní prostředí než technologie atmosférického tepelného zpracování.

Výhody nízkotlakého nauhličování

• Poměr stoupání a kořene nauhličené vrstvy (hloubky pouzdra) je u ozubených kol téměř 1:1 (rovnoměrný).
• Vysoká tvrdost pod povrchem ve srovnání s konvenčně nauhličenými díly.
• Rychlejší časy cyklů.
• Díly lze nauhličovat při teplotách od 930 °C do 1000 °C (1700° až 1830°F).
• Penetrace uhlíku v hlubokých slepých otvorech, která vede k rovnoměrné tvrdosti na celém profilu.
• Uhličování malých otvorů a slepých otvorů.
• Zamezení čištění dílů po tepelném zpracování díky vysokotlakému plynovému kalení (suché kalení).
• Snížení rozměrových změn pomocí teplotně nezávislého přenosu tepla při vysokotlakém ochlazování plynem.
• Zlepšené mechanické vlastnosti - eliminace mezizrnitostní oxidační vrstvy, lepší únavové vlastnosti.
  • Kontrola rozměrů - nízké zkreslení, předvídatelnost a opakovatelnost
  • Šetrné k životnímu prostředí
  • snížení počtu výrobních kroků, jako je broušení, čištění a kontrola.
  • Zvýšená čistota výrobků
  • Přesná kontrola hloubky, mikrostruktury a tvrdosti pouzdra
  • Lepší rovnoměrnost hloubky pouzdra u složitých tvarů. Rovnoměrnost hloubky pouzdra lze ve většině případů udržet v rozmezí ±0,002".

Obraťte se na nás Zjistěte více o tomto procesu

Boridování/boronizace

Boridování je termochemická metoda zpevňování povrchu, kterou lze použít na širokou škálu železných, neželezných a cermetových materiálů. Při tomto procesu dochází k difúzi atomů bóru do mřížky výchozího kovu a na povrchu se vytváří tvrdá intersticiální sloučenina bóru. Povrchový borid může být ve formě jednofázové nebo dvoufázové vrstvy boridu.

Výhody boridování/boronizace

Boridování vytváří rovnoměrnou vrstvu tvrdosti od povrchu až do celé hloubky difúzní vrstvy. Dosažená tvrdost je mnohonásobně vyšší než při jakémkoli jiném procesu povrchového kalení. Kombinace vysoké tvrdosti a nízkého koeficientu tření zlepšuje vlastnosti v oblasti opotřebení, otěru a únavy povrchu. Dalšími výhodami spojenými s boridováním jsou zachování tvrdosti při zvýšené teplotě, odolnost proti korozi v kyselém prostředí, snížení používání maziv a snížení tendence ke svařování za studena.

Obraťte se na nás Zjistěte více o tomto procesu

Nitrocementace

Karbonitridace je austenitický (nad A3) proces kalení podobný nauhličování s přídavkem dusíku (prostřednictvím plynu _NH3 ), který se používá ke zvýšení odolnosti proti opotřebení a tvrdosti povrchu vytvořením kalené povrchové vrstvy.

Výhody karbonitridace

Karbonitridace se používá především k výrobě tvrdého a otěruvzdorného pouzdra. Difúze uhlíku i dusíku zvyšuje kalitelnost prostých uhlíkových a nízkolegovaných ocelí a vytváří tvrdší pouzdro než nauhličování. Proces karbonitridace je vhodný zejména pro čistou hromadnou výrobu malých součástí. Vzhledem k nižší teplotě potřebné pro karbonitridaci se ve srovnání s nauhličováním snižuje deformace. Mírná rychlost kalení snižuje riziko vzniku kalených trhlin.

Obraťte se na nás Zjistěte více o tomto procesu

Iontová/plazmová nitridace

Plazmová nitridace (iontová nitridace) je termochemický proces kalení podporovaný plazmou, který se používá ke zvýšení odolnosti proti opotřebení, tvrdosti povrchu a únavy vytvořením tvrdé vrstvy včetně tlakových napětí.

Výhody nitridace ionty/plazmou

Výhody nitridace v plynném stavu lze překonat nitridací v plazmatu. Zejména při použití na oceli s vyšším obsahem legovaných kovů dodává plazmová nitridace vysokou tvrdost povrchu, která podporuje vysokou odolnost proti opotřebení, otěru, zadírání a zadření. Únavová pevnost se zvyšuje především vývojem povrchových tlakových napětí. Plazmová nitridace je chytrá volba vždy, když je třeba, aby díly měly jak nitridované, tak měkké plochy. Při plazmové nitridaci se často využívá možnosti vytvoření bezdifúzní vrstvy sloučenin před PVD nebo CVD povlakováním. Lze tak dosáhnout vrstev a profilů tvrdosti šitých na míru.

Obraťte se na nás Zjistěte více o tomto procesu

Nitridace v plynu

Plynové nitridování je termochemický proces kalení, který se používá ke zvýšení odolnosti proti opotřebení, tvrdosti povrchu a únavové životnosti rozpouštěním dusíku a tvrdých nitridových sraženin.

Výhody nitridace plynem

Nitridace je oblíbená u součástí, které jsou vystaveny velkému zatížení, a dodává povrchu vysokou tvrdost, která podporuje vysokou odolnost proti opotřebení, otěru, zadření a zadření. Únavová pevnost se zvyšuje především vývojem povrchových tlakových napětí. Široký rozsah možných teplot a hloubek, které umožňují nastavit různé vlastnosti upravovaných dílů, dává nitridaci plynem širokou oblast použití.

Obraťte se na nás Zjistěte více o tomto procesu

Feritické nitrokarbonování - plyn

Patentovaný proces této nízkoteplotní povrchové úpravy společnosti Bodycote, nazvaný ^Lindure®, zahrnuje přidání kyslíku. Výsledkem je výrazné zlepšení únavových vlastností, odolnosti proti opotřebení lepidla a proti zadírání.

Výhody feritického nitrokarbonizace - plyn

Hlavním cílem feritického nitrokarbonizování je zlepšit vlastnosti součástí proti otěru. Vrstva směsi vykazuje výrazné zlepšení odolnosti proti adheznímu opotřebení. Se zavedením dusíku do difúzní zóny se zlepšují únavové vlastnosti. Další výhodou procesu je minimální deformace díky krátkému cyklu procesu ve feritové fázi.

Obraťte se na nás Zjistěte více o tomto procesu

Neutrální kalení

Neutrální kalení, nazývané také martenzitické nebo kalení kalením, je tepelné zpracování používané k dosažení vysoké tvrdosti/pevnosti oceli. Skládá se z austenitizace, kalení a popouštění, aby se zachovala struktura popouštěného martenzitu nebo bainitu.

Výhody neutrálního zpevnění

Neutrální kalení má několik výhod v závislosti na typu oceli:

• Těžce zatěžované díly mohou získat optimální kombinaci vysoké pevnosti, houževnatosti a případně teplotní odolnosti.
• Takové díly mohou být lehčí a tužší díky vyšší pevnosti.
• Nástroje a zápustky získávají požadovanou vysokou odolnost proti opotřebení a/nebo vysokým teplotám při zachování houževnatosti.
• Díly, které je třeba brousit na nízkou drsnost, získají požadovanou obrobitelnost.
• Pro všechny tyto účely platí, že pokud jsou díly vyrobeny z martenzitických nerezových ocelí, je korozní odolnost dostupná až po tepelném zpracování.

Nástrojové oceli: požadované vlastnosti, jako je vysoká tvrdost, odolnost proti opotřebení, tepelná odolnost a obrobitelnost, lze získat pouze kalením.

Martenzitické nerezové oceli: tyto oceli získávají maximální odolnost proti korozi až kalením.

Pro všechny typy oceli: během tvarování dílů (probíhá před tepelným zpracováním) je materiál relativně měkký, a proto se snadno obrábí.

Obraťte se na nás Zjistěte více o tomto procesu

Izotermické kalení

Technika kalení (omezená na některé vysokopevnostní legované oceli), která snižuje zbytková vnitřní napětí a deformace vznikající v důsledku nerovnoměrného přetvoření a tepelného šoku typického pro běžné kalení v oleji.

Výhody kalení Ausbay

Snížení zbytkového napětí a deformace ve srovnání s konvenčním kalením vybraných vysokopevnostních ocelí v oleji. Může umožnit tepelné zpracování dílů s téměř čistým tvarem a minimalizovat nutné obrábění/broušení dílů po tepelném zpracování.

Obraťte se na nás Zjistěte více o tomto procesu

Bainitické kalení

Zušlechťování se používá ke zvýšení pevnosti, houževnatosti a snížení deformace. Díly se zahřejí na teplotu kalení, poté se dostatečně rychle ochladí na teplotu vyšší, než je teplota počátku martenzitu (Ms), a udržují se po dobu dostatečnou k vytvoření požadované bainitové mikrostruktury.

Výhody Austempering

Austempering je proces kalení kovů, při kterém se dosahuje žádoucích mechanických vlastností, včetně:

• Vyšší tažnost, houževnatost a pevnost při dané tvrdosti.
• Odolnost vůči nárazům
• Snížení zkreslení, zejména u tenkých dílů.

Obraťte se na nás Zjistěte více o tomto procesu

Termální kalení

Účelem martemperování/marquenchování je odložit ochlazování na delší dobu, aby se vyrovnala teplota v celém kusu. Tím se minimalizuje deformace, praskání a zbytkové napětí.

Výhody martemperingu/marquenchingu

Snížení vzniku trhlin v důsledku tepelného namáhání. Snížení zbytkového napětí v kalené části dílu u dílů s různou geometrií, velikostí nebo hmotností.

Obraťte se na nás Zjistěte více o tomto procesu

Kalení pod lisem

Řízené kalení součástí s malou tolerancí, jako jsou ozubená kola, ložiskové kroužky atd., v zápustkách. Zajišťuje dobrou kontrolu rozměrů a rovnoměrné kalení.

Výhody kalení lisem

• Oblíbené pro velké kulaté nebo ploché součásti;
• eliminace deformace, a tím snížení nutnosti obrábění po tepelném zpracování a
• Důležitý faktor úspory nákladů.

Obraťte se na nás Zjistěte více o tomto procesu

Dvojí kalení

Někdy se v důsledku nesprávného používání jazyka pod pojmem dvojí kalení rozumí dlouhá doba austenitizace nebo dlouhá doba nauhličování, po níž následuje měkké kalení nebo pomalé ochlazování mimo ohřívací komoru (jako žíhání) a opětovná austenitizace následovaná kalením (kalením).

Dvojité kalení zahrnuje také dvojí kalení nauhličené součásti, přičemž první kalení se provádí od kalicí teploty jádra součásti a druhé od kalicí teploty pouzdra (viz DIN 17014).

Výhody dvojitého zpevnění

• Zdokonalená velikost zrn a mikrostruktura jádra dílu, které rostlo po dlouhou dobu při vysoké teplotě.
• Zamezuje nadbytečnému/zachovanému obsahu austenitu v hloubce pouzdra.
• Snižuje nebo omezuje úroveň zkreslení dílů se složitými tvary.
• Přesnější nastavení tvrdosti jádra a pouzdra

Obraťte se na nás Zjistěte více o tomto procesu

Popouštění

Popouštění je nízkoteplotní (pod A1) tepelné zpracování, které se obvykle provádí po neutrálním kalení, dvojitém kalení, atmosférickém nauhličování, karbonitridaci nebo indukčním kalení za účelem dosažení požadovaného poměru tvrdosti a houževnatosti.

Výhody kalení

Maximální tvrdost oceli, které se dosahuje kalením, dává materiálu nízkou houževnatost. Kalením se tvrdost materiálu snižuje a houževnatost zvyšuje. Popouštěním lze přizpůsobit vlastnosti materiálu (poměr tvrdosti a houževnatosti) danému použití.

Obraťte se na nás Zjistěte více o tomto procesu

Rozpouštěcí žíhání a stárnutí hliníkových slitin

Existuje řada kovaných a litých hliníkových slitin, které lze zpevnit úpravou roztokem a stárnutím na různé teploty.

Výhody řešení a věku: Slitiny hliníku

Mechanické vlastnosti součástí ze slitin, které lze tepelně zpracovat, lze optimalizovat výběrem vhodného roztoku a pořadí procesů stárnutí. U některých slitin lze například zlepšit odolnost proti korozi na úkor pevnosti a naopak.

V závislosti na slitině a průřezu v době zpracování roztokem lze potenciálně využít různé metody chlazení ke snížení deformace.

Obraťte se na nás Zjistěte více o tomto procesu

Rozpouštěcí žíhání a stárnutí niklových slitin

Úprava roztokem je zahřátí slitiny na vhodnou teplotu, její udržování při této teplotě dostatečně dlouho, aby jedna nebo více složek přešly do pevného roztoku, a následné dostatečně rychlé ochlazení, aby se tyto složky udržely v roztoku. Následné srážecí tepelné zpracování umožňuje řízené uvolňování těchto složek buď přirozeně (při pokojové teplotě), nebo uměle (při vyšších teplotách).

Výhody řešení a věku: Slitiny niklu

Existuje velké množství litých a tepaných slitin na bázi niklu, které mohou mít různé žádoucí vlastnosti zlepšené buď úpravou roztokem, nebo úpravou roztokem a srážkovým kalením. Vlastnosti, jako je mechanická pevnost při pokojové teplotě a/nebo zvýšené teplotě, odolnost proti korozi a oxidaci, se obvykle takovým tepelným zpracováním zvyšují.

Obraťte se na nás Zjistěte více o tomto procesu

Precipitační vytvrzování nerezových ocelí

Srážecí tepelné zpracování zpevňuje materiály tím, že umožňuje řízené uvolňování složek za vzniku shluků sraženin, které výrazně zvyšují pevnost součásti.

Výhody srážkového vytvrzování: Nerezové oceli

Existuje velké množství litých a tepaných slitin korozivzdorných ocelí, které mohou mít různé žádoucí vlastnosti zlepšené buď úpravou roztokem, nebo úpravou roztokem a srážkovým kalením. Vlastnosti, jako je mechanická pevnost při pokojové teplotě a/nebo zvýšené teplotě a odolnost proti korozi, se obvykle takovým tepelným zpracováním zvyšují.

Obraťte se na nás Zjistěte více o tomto procesu

Žíhání

U ocelí se žíhání obvykle používá ke snížení tvrdosti, zvýšení tažnosti a odstranění vnitřních pnutí.

Výhody žíhání

Žíhání obnoví tažnost po zpracování za studena a umožní tak další zpracování bez vzniku trhlin. Žíhání lze rovněž použít k uvolnění mechanických napětí vyvolaných broušením, obráběním atd., a tím zabránit deformaci při následném tepelném zpracování za vyšších teplot. V některých případech se žíhání používá ke zlepšení elektrických vlastností.

Obraťte se na nás Zjistěte více o tomto procesu

Rekrystalizace

Rekrystalizace je proces, který se provádí zahříváním, při němž jsou deformovaná zrna nahrazena novým souborem zrn, která se vytvářejí a rostou, dokud nejsou původní zrna zcela spotřebována.

Rekrystalizační žíhání je proces žíhání, který se používá u kovů zpracovaných za studena za účelem dosažení nukleace a růstu nových zrn bez fázové změny. Toto tepelné zpracování odstraňuje následky silné plastické deformace vysoce tvarovaných dílů tvářených za studena. Žíhání je účinné při aplikaci na kalené nebo za studena zpracované oceli, u nichž dochází k rekrystalizaci struktury za vzniku nových feritových zrn.

Výhody rekrystalizace

• umožňuje proces obnovy snížením nebo odstraněním účinků zpevnění při práci (napětí).
• zvyšuje rovnoramenná feritová zrna vytvořená z podlouhlých zrn.
• snižuje úroveň pevnosti a tvrdosti
• zvyšuje tažnost

Obraťte se na nás Zjistěte více o tomto procesu

Normalizační žíhání

Normalizace má za cíl dodat oceli jednotnou a jemnozrnnou strukturu. Tento proces se používá k získání předvídatelné mikrostruktury a zajištění mechanických vlastností oceli.

Výhody normalizace

Po kování, válcování za tepla nebo odlévání je mikrostruktura oceli často nehomogenní a skládá se z velkých zrn a nežádoucích strukturních složek, jako je bainit a karbidy. Taková mikrostruktura má negativní vliv na mechanické vlastnosti oceli i na její obrobitelnost. Normalizací může ocel získat jemnozrnnější homogenní strukturu s předvídatelnými vlastnostmi a obrobitelností.

Obraťte se na nás Zjistěte více o tomto procesu

Subkritické žíhání/interkritické žíhání

Sub-critical annealing (or sub-critical treatment) is annealing carried out slightly below the eutectoid temperature (Ac1 point = eutectoid transformation (723°C for carbon-steels)). Sub-critical annealing does not involve the formation of austenite, while intercritical annealing involves the formation of ferrite and austenite (< 0.8%C carbon-steels).

Výhody podkritického žíhání/interkritického žíhání

Cílem procesu měkkého žíhání je vytvořit v oceli rovnoměrné rozložení sférických karbidů, díky čemuž se materiál stane měkčím a houževnatějším. Obvykle se zvětšením velikosti sféroidů zvýší obrobitelnost oceli.

Obraťte se na nás Zjistěte více o tomto procesu

Žíhání na měkko

Žíhání na měkko je vysokoteplotní tepelné zpracování prováděné v okolí A1. Jak název napovídá, cílem tohoto procesu je dosáhnout co největší měkkosti materiálu. Po měkkém žíhání má materiál měkkou a snadno obrobitelnou strukturu.

Výhody měkkého žíhání

Steels with higher carbon content, and most high-alloy steels, which are allowed to air cool after hot working, such as forging or hot rolling, are usually hard to machine. Soft annealing reduces the hardness and makes the material easier to machine. Soft annealing of low carbon steels < 0,35% C will normally result in a structure too soft and sticky for cutting operations.

Riziko vzniku kalicích trhlin při opětovném kalení kalené a popouštěné oceli lze snížit žíháním na měkko před kalením a popouštěním.

Obraťte se na nás Zjistěte více o tomto procesu

Iontová implantace

Proces Implantec společnosti Bodycote lze použít ke zlepšení koeficientu tření, adhezního opotřebení a povrchové tvrdosti polymerů a kovů bombardováním povrchu vysokoenergetickým iontovým paprskem.

Výhody iontové implantace

Iontová implantace má řadu výhod, včetně:

• Povrchové zpevnění materiálu, díky němuž je velmi odolný proti opotřebení, zejména proti adheznímu opotřebení;
• Snížení koeficientu tření, což snižuje zadírání;
• Zvýšení limitu únavy až o 30 %;
• Povrchová úprava bez zvýšení teploty (studená metalurgie);
• Žádné geometrické zkreslení;
• Zachování stavu povrchu (např. superfinišování) a jeho mechanických vlastností (např. nízkoteplotně kalená ocel);
• Žádné odlupování (nejedná se o nátěr) a
• Výrazně zvýšená odolnost proti korozi.

Proces se provádí lokálně a na již kompletně opracovaných kusech a lze jej aplikovat na kovy, polymery nebo elastomery.

Obraťte se na nás Zjistěte více o tomto procesu

Odstraňování stresu

Odlehčování kovových výrobků se provádí za účelem minimalizace zbytkových napětí v konstrukci, čímž se snižuje riziko rozměrových změn během další výroby nebo konečného použití součásti.

Výhody zmírnění stresu

Obrábění a řezání, stejně jako plastická deformace, způsobují nárůst napětí v materiálu. Tato napětí mohou způsobit nežádoucí změny rozměrů, pokud se nekontrolovaně uvolní, například při následném tepelném zpracování. Aby se minimalizovala napětí po obrábění a riziko rozměrových změn, lze součást odlehčit od napětí.

Odlehčování se obvykle provádí po hrubém obrábění, ale před konečnou úpravou, jako je leštění nebo broušení.

Díly, které mají přísné rozměrové tolerance a mají být dále zpracovávány, například nitrokarbonizací, musí být odlehčeny od napětí.

Svařované konstrukce lze odlehčit od napětí.

Obraťte se na nás Zjistěte více o tomto procesu

Pájení ve vodíkové atmosféře

Vodíkové pájení je proces pájení, který využívá čisticí (redukční) vlastnosti vysoce čistého vodíku ke zlepšení tokových vlastností pájené slitiny. Vodíková atmosféra redukuje povrchové oxidy na výchozím materiálu, což umožňuje účinnější tok (smáčení) pájecí slitiny a vytvoření pájecího spoje s vysokou integritou.

Výhody pájení vodíkem

• Čistota - redukce povrchových oxidů na výchozím materiálu zlepšuje čistotu a integritu pájeného spoje.
• Rozšířené možnosti pájecích slitin a výchozích materiálů - umožňuje použití pájecích slitin s vysokým tlakem par a výchozích materiálů, které nelze pájit ve vakuové atmosféře.

Obraťte se na nás Zjistěte více o tomto procesu

Pájení ve vodíkové atmosféře

Difuzní lepení HIP se používá k vytvoření obvykle pevného spojení mezi dvěma nebo více materiály (pevnými nebo práškovými), které jsou ve vzájemném kontaktu bez použití lepidla, což umožňuje dosáhnout vyšších provozních teplot a pevnějšího metalurgického spojení.

Výhody difúzního lepení HIP

Difuzní lepení HIP umožňuje spojovat nesourodé materiály bez teplotních omezení lepidel. Vytváří metalurgickou vazbu s difuzí probíhající na atomární úrovni. Umožňuje lepit prémiové materiály na ekonomičtější podklady selektivně pouze tam, kde jsou zapotřebí prémiové vlastnosti materiálu, což výrazně prodlužuje životnost kritických součástí v korozivním a/nebo erozivním prostředí a v aplikacích se zvýšenou teplotou.

Obraťte se na nás Zjistěte více o tomto procesu

Svařování elektronovým paprskem

Svařování elektronovým svazkem (EBW) je specializovaná technika spojování kovů, která se používá k vytváření spojů s vysokou integritou a minimálním zkreslením.

Výhody svařování elektronovým svazkem

• Nízký příkon tepla pro svařované díly;
• Minimální zkreslení;
• Úzká zóna taveniny (MZ) a úzká tepelně ovlivněná zóna (HAZ);
• Hluboký průvar od 0,05 mm do 200 mm (0,002" až 8") v jednom průchodu;
• Vysoká rychlost svařování;
• Svařování všech kovů i s vysokou tepelnou vodivostí;
• Svařování kovů s rozdílnými body tání;
• Vakuový proces poskytuje čisté a reprodukovatelné prostředí;
• Přirozený svařovací proces pro materiály, které jsou náročné na kyslík, jako je titan, zirkonium a niob;
• Zaručená spolehlivost a reprodukovatelnost provozních podmínek strojního procesu;
• nákladově efektivní svařovací proces pro velkovýrobu v automatickém režimu a
• Díly lze většinou použít ve svařeném stavu - není nutné žádné dílčí obrábění.

Obraťte se na nás Zjistěte více o tomto procesu

Indukční pájení

Indukční pájení je spojování dvou nebo více materiálů pomocí přídavného kovu, který má nižší bod tání než základní materiály, pomocí indukčního ohřevu. Při indukčním ohřevu se obvykle železné materiály rychle zahřívají elektromagnetickým polem, které vytváří střídavý proud z indukční cívky.

Výhody indukčního pájení

• Pájení poskytuje konstruktérům a výrobním inženýrům možnost spojovat jednoduché i složité konstrukce.
• Tento proces je rychlý a umožňuje rychlý průchod dílů.
• Umožňuje pájení velmi definovaných a selektivních oblastí

Obraťte se na nás Zjistěte více o tomto procesu

Pájení pecí/vakuové pájení

Pájení v peci je poloautomatický proces, při kterém se kovové součásti spojují pomocí nepodobného nižšího plniva. Pecní pájení umožňuje konstruktérům a výrobním inženýrům spojovat jednoduché nebo složité konstrukce jednoho spoje nebo sestavy s více spoji.

Jedna z nejběžnějších forem pájení v peci se provádí ve vakuové peci a označuje se jako vakuové pájení. Díly, které mají být spojeny, se očistí, na spojované povrchy se nanese tvrdá pájka a poté se vloží do pece. Celá sestava se po vypuštění vzduchu z pece uvede na teplotu pájení, aby se vyloučila jakákoli oxidace nebo znečištění, k nimž dochází při tavení a vtékání pájecího plniva do spojů.

Výhody pájení v peci/vakuu

• Nákladově efektivní proces
• Reprodukovatelný proces spojování kovů s vysokou integritou
• Umožňuje spojování nesvařitelných, různorodých a nekovových materiálů.
• Pájení poskytuje konstruktérům a výrobním inženýrům možnost spojovat jednoduché i složité konstrukce jedním spojem nebo několika stovkami spojů.

Obraťte se na nás Zjistěte více o tomto procesu

Speciální procesy z nerezové oceli (S³P)

Speciální procesy z nerezové oceli (S³P) s technologií Kolsterising® nabízejí jedinečná řešení povrchového kalení pro austenitickou nerezovou ocel, slitiny na bázi niklu a slitiny kobaltu a chromu, která umožňují zvýšení mechanických a otěruvzdorných vlastností bez negativního vlivu na odolnost proti korozi.

Výhody speciálních procesů z nerezové oceli (S³P)

• Zvýšená tvrdost povrchu na 900-1300 HV0,05 (v závislosti na základním materiálu a podmínkách povrchu).
• Správně zvolené a navržené materiály a díly si zachovávají odolnost proti korozi.
• Ošetřené díly mají barevnou a rozměrovou stálost
• Není nutná žádná následná léčba
• Nehrozí riziko rozvrstvení
• Paramagnetické vlastnosti austenitických materiálů zůstávají po úpravě nezměněny.
• Odstraňuje vroubkování a zadírání
• Vysoce odolné proti opotřebení povrchu, jako je klouzání v kombinaci s abrazivním opotřebením a kavitační erozí.

Obraťte se na nás Zjistěte více o tomto procesu

Jednoduchý tvar Powdermet®

Výroba jednoduchých tvarových součástí pomocí izostaticky lisovaných kovových, polymerních, keramických nebo kompozitních prášků za tepla (HIP) umožňuje vyrábět ingoty s vynikajícími počátečními vlastnostmi materiálu. Tyto tvary jsou obvykle předlisky pro následné operace, jako je kování nebo vytlačování, nebo pro výrobky, které lze snadno opracovat na konečné rozměry. Jednoduché tvary z práškové metalurgie (PM) HIP zahrnují také plátování HIP, které umožňuje spojování a společné protlačování různorodých materiálů.

Výhody jednoduchého tvaru Powdermet®

• Prášková metalurgie HIP umožňuje kratší dodací lhůty ve srovnání s konvenčními způsoby zpracování, jako je kování.
• Izotropní mechanické vlastnosti jsou dány malou, rovnoměrnou velikostí zrn a jemnými, rovnoměrně rozptýlenými částicemi druhé fáze.
• Zpracování kovového prášku umožňuje dosáhnout vyššího obsahu slitiny než u tradičně tavených a tuhnoucích slitin, což vede k lepším vlastnostem materiálů.
• Metoda zpracování v pevné fázi minimalizuje segregaci, čímž se optimalizuje odolnost proti korozi.
• Umožňuje vytvářet plně husté slitiny a mikrostruktury, které nelze získat jinými výrobními metodami.
• Úzké pásmo rozptylu variability mechanických vlastností ve srovnání s odlitky a výkovky
• Prášková metalurgie HIP poskytuje zvýšenou odolnost proti opotřebení a houževnatost ve srovnání s jinými výrobními metodami díky dosažení jemné a rovnoměrné disperze karbidů.
• Dosahuje vyšších řezných rychlostí a delší životnosti než běžně zpracovávané nástrojové materiály.
• Práškovou metalurgií HIP lze vyrábět ingoty s rukávy ze dvou různých materiálů, které se mají společně vytlačovat.

Obraťte se na nás Zjistěte více o tomto procesu

Izostatické lisování za tepla

Izostatické lisování za tepla (HIP) je výrobní proces používaný k odstranění vnitřní mikropórovitosti kovových odlitků a jiných materiálů. HIP rovněž umožňuje zhušťování kovových, polymerních, keramických a kompozitních prášků v pevném stavu. Obě tyto metody vedou k lepším vlastnostem materiálu.

Výhody izostatického lisování za tepla

• Odstraňuje všechny vnitřní dutiny v odlitcích a kovových součástech vytvořených aditivními výrobními metodami.
• Snižuje míru odmítnutí při kontrole odlitků
• Zlepšuje konzistenci výrobku
• Zlepšuje pevnost a mechanické vlastnosti (únavová životnost, tažnost, rázová houževnatost) odlitků, což může umožnit elegantnější design.
• Zlepšuje vakuovou těsnost a kvalitu obrobeného povrchu odlitků.
• Vytváří plnou hustotu materiálu z kovových, kompozitních, polymerních nebo keramických prášků bez tavení.
• Z prášků vytváří pevný materiál s vynikajícími vlastnostmi díky jemné, rovnoměrné velikosti zrn a izotropní struktuře.
• Umožňuje kombinovat jedinečné práškové směsi do pevných látek, které by nebylo možné vytvořit jinými výrobními metodami.
• Výroba pevných součástí složitého tvaru z prášků
• Zlepšuje houževnatost, tažnost, únavovou pevnost a konzistenci dílů vyrobených vstřikováním kovů (MIM).
• Spojuje různorodé kovy bez použití teplotně omezujících lepidel.
• Výroba plátovaných dílů pomocí lepení HIP.

Obraťte se na nás Zjistěte více o tomto procesu

Zhušťování odlitků

Izostatické lisování za tepla (HIP) pro zhušťování kovových odlitků probíhá působením tlaku plynu při zvýšené teplotě, kdy je vnitřní mikroporozita odstraněna plastickou deformací a difuzním spojením.

Výhody zhušťování odlitků

• HIP zlepšuje konzistenci výrobku s menšími odchylkami mechanických vlastností.
• Obvykle se pevnost v tahu a pevnost v průvlaku zvýší přibližně o 5 % a tažnost až o 50 %, ačkoli stupeň zlepšení vlastností odlitku závisí na mnoha parametrech včetně počáteční kvality odlitku.
• Únavové vlastnosti se po HIP výrazně zvýší, přičemž se dosáhne až desetinásobného zvýšení únavové životnosti, čímž se dosáhne vlastností srovnatelných s podobnými tepanými slitinami.
• Zvyšuje se rázová pevnost, houževnatost a kvalita obrobeného povrchu.
• Zlepšení vlastností může umožnit zvažovat použití odlitků pro nové aplikace a/nebo umožnit přepracování stávajících součástí na nákladově efektivnější řešení.
• Odstraňují se vady smršťování, creepové dutiny a vnitřní trhliny.
• HIP umožňuje obnovu odlitků, které by jinak byly odmítnuty na základě rentgenové kontroly.
• Eliminací mikroporozity odstraňuje HIP místa iniciace únavových trhlin.

Obraťte se na nás Zjistěte více o tomto procesu

Obklady HIP

Difuzní spojování pevného materiálu s pevným materiálem nebo pevného materiálu s práškovou metalurgií za účelem výroby bimetalové součásti s prvotřídními vlastnostmi materiálu na vybraných površích pomocí zapouzdření a izostatického lisování za tepla.

Výhody obkladů HIP

• Tloušťka opláštění není v porovnání s jinými nátěry omezena.
• Možnost spojovat kovy/kompozity, které nelze spojit běžnými technikami.
• Umožňuje použít úspornější podklad pro většinu dílů, čímž se šetří náklady na materiál.
• Pevnost spoje může odpovídat pevnosti podkladu.
• Výroba bimetalových součástí bez nutnosti svařování nebo spojovacích technik, což snižuje riziko selhání během výroby.
• Zlepšuje životnost a výkonnost ve srovnání s komponenty vyrobenými pouze ze slitiny substrátu.
• Umožňuje vyrábět součásti s rozměry blízkými konečnému tvaru, s omezeným počtem obráběcích nebo dokončovacích operací, což snižuje počet kroků zpracování a výrazně zkracuje dodací lhůty ve srovnání s tepanými a povlakovanými součástmi.

Obraťte se na nás Zjistěte více o tomto procesu

Obklady HIP

Spojování dvou nekompatibilních materiálů procesem HIP s použitím pájecí mezivrstvy.

Výhody pájení HIP

• Umožňuje spojování materiálů, které nejsou rozpustné v pevném stavu.
• Umožňuje konstruktérovi kombinovat velmi odlišné vlastnosti materiálů v těsné blízkosti.
• Vytváří spojovací linie bez pórovitosti s dobrými mechanickými vlastnostmi.
• Vytváří spoje lepší než při běžném pájení.

Obraťte se na nás Zjistěte více o tomto procesu

Densal®

Společnost Bodycote nabízí horké izostatické lisování, službu hutnění odlitků speciálně pro hliník, která odstraňuje pórovitost a zvyšuje výkon hliníkových slitin. Mezi ně patří Densal®, který nabízí výhradně společnost Bodycote.

Po několika letech zkoušek a ověřování v automobilovém průmyslu vyvinul tým technických odborníků společnosti Bodycote proces Densal®. Od svého uvedení na trh byl Densal® přijat a integrován do výrobních procesů významných výrobců OEM a jejich dodavatelů Tier 1. Úspěšně zlepšil hliníkové komponenty a přinesl úspory nákladů pro dodavatelský řetězec.

Použití materiálu Densal® v kombinaci s osvědčenými slévárenskými postupy vede k výraznému zlepšení mechanických vlastností odlévaných dílů a k výrobě vysoce kvalitních hliníkových odlitků bez pórů.

Výhody přípravku Densal®

• Zvýšená mechanická pevnost
• Delší únavová životnost
• Jednotné mechanické vlastnosti
• Obráběné povrchy bez pórů
• Snížení rozptylu majetku
• Zlepšená přijatelnost rentgenové kontroly
• Vylepšená povrchová úprava

Obraťte se na nás Zjistěte více o tomto procesu

Simulace a analýza

Nástroje pro modelování procesů založené na analýze konečných prvků (FEA) pro předpověď zhušťování a změny tvaru při zapouzdřeném izostatickém lisování za tepla (HIP) práškových materiálů.

Přínosy simulace a analýzy

• Umožňuje iterativní virtuální výrobní kroky k optimalizaci návrhu komponent.
• Zkracuje dobu výroby a snižuje počet operací dokončovacího obrábění.
• Zvyšuje úspory nákladů a lepší využití těžko obrobitelných a drahých práškových materiálů.
• Podporuje spolupráci se zákazníky s cílem pokrýt všechny požadavky a vstupy.
• Umožňuje konstrukce, které minimalizují svařování, obrábění a spotřebu materiálu.
• Vytváří řešení, která nejsou běžnými výrobními metodami možná.

Obraťte se na nás Zjistěte více o tomto procesu

Laboratorní služby pro HIP

Technická podpora poskytovaná za účelem lepšího pochopení výhod HIP zákazníky, zajištění kvality a interního vývoje nových produktů nebo služeb.

Výhody laboratorních služeb pro HIP

• Větší porozumění zákazníků výhodám HIP
• Zajištění kvality pro integritu zhušťování PM a obložení HIP
• Interní vývoj/testování nových produktů/služeb
• Hodnocení vlivu HIP na nové kombinace materiálů
• Testování podle platných norem ASTM a MPIF
• Nástroj pro analýzu poruch
• Spolupráce se zákazníky na vývojových projektech
• Technická podpora pro společnost Bodycote a naše zákazníky.

Obraťte se na nás Zjistěte více o tomto procesu

Iontové/plazmové nitrokarbonizace

Iontové/plazmové nitrokarbonování je mělkou variantou procesu nitridace. Tento proces se provádí především za účelem zajištění odolnosti povrchové vrstvy proti opotřebení a zlepšení únavové odolnosti.

Výhody iontového/plazmového nitrokarburátoru

• Relativně nízké náklady;
• Vysoká odolnost proti opotřebení;
• Vynikající odolnost proti oděru a zadření;
• Únavové vlastnosti se zlepšily až o 120 %;
• Výrazně zvýšená odolnost proti korozi;
• Dobrá povrchová úprava;
• Zanedbatelné tvarové zkreslení;
• předvídatelné charakteristiky růstu a
• Náhrada slitin - hladké uhlíkové oceli nahrazující nízkolegované oceli.

Obraťte se na nás Zjistěte více o tomto procesu

Elektrický obloukový drát

Stříkání elektrickým obloukem je tepelný proces stříkání, při kterém se jako zdroj tepla používá elektrický oblouk mezi dvěma spotřebními elektrodami povrchových materiálů. Jedná se o nákladově efektivní, vysoce výkonný proces nanášení povlaků, který se obvykle používá pro aplikace s hustým nátěrem a obnovu povrchu. Lze jím také vytvářet vynikající kovové povlaky, jako je molybden, hliník, NiAl a zinek, používané pro ochranu proti opotřebení a korozi.

Obloukový drát lze použít k výrobě široké škály povrchových úprav. Proces využívá systém dvou drátů s kladným a záporným nábojem a následně vysokotlaký vzduch nebo plyn k rozprašování a hnaní povlaku na pracovní povrch.

Poskytujeme komplexní, nákladově efektivní možnosti elektrického obloukového drátového nástřiku, které našim zákazníkům umožňují zvýšit provozní efektivitu a snížit náklady na údržbu prostřednictvím našich služeb v oblasti povrchových technologií.

Výhody elektrického obloukového drátu

• Vysoce kvalitní a nákladově efektivní řešení
• Silná, hustá povrchová úprava
• Přilnavé a protiskluzové povrchy
• Nízká procesní teplota
• Vysoký výkon materiálu za hodinu
• Odolnost vůči mnoha korozivním prostředím

Obraťte se na nás Zjistěte více o tomto procesu

Eloxování

Eloxování se používá k vytváření ochranných a dekorativních oxidových vrstev na hliníku, které zlepšují ochranu proti korozi a odolnost proti opotřebení. Různé barvy se vytvářejí barvením nebo elektrolytickým barvením.

Výhody eloxování

• Dlouhá životnost a šetrnost k životnímu prostředí
• Přesnost tolerance

Obraťte se na nás Zjistěte více o tomto procesu

Kalové nátěry

Kalové nátěry obvykle začínají jako kapalina nebo kaše a mohou se nanášet stříkáním vzduchem, máčením nebo ručním štětcem. Po nanesení povlaku následuje tepelné vytvrzení. Mezi typické nátěry patří;

Korozní nátěry

Tato technologie se používá vprůmyslu plynových turbín kpovlakování součástí kompresorů, jako jsou lopatky, lopatky, lamely arotory. Tento proces se obvykle používá jako obětní nebo antikorozní vrstva pro ochranu před atmosférickými vlivy a nanáší tepelně vytvrzený povlak podobný barvě. Tento proces je typicky určen pro kompresorovou stranu turbínového motoru při nízkých teplotách a lze jej stříkat na velmi hladký povrch s povrchovou úpravou menší než 20aa bez nutnosti dalších úprav. Pro tyto aplikace se obvykle používají suspenze na bázi kovů a keramiky. Mohou být jednovrstvé nebo dvouvrstvé s obětní i těsnicí vrstvou.

Mazivo Dri-Film

Povlaky Dri-Film Graphite nebo Moly Disulfide Lube a PTFE se používají k zajištění mazacích vlastností široké škály součástí. To může usnadnit instalaci nebo zajistit mazání v případech, kdy není možné použít oleje a maziva. Povlakované součásti mohou být kovy pro motor nebo konstrukční součásti nebo elastomery, jako jsou O-kroužky. Teplotní omezení jsou obvykle 650'F nebo méně v závislosti na specifických omezeních povlaku a podkladu.

Výhody kašovitých nátěrů

• Flexibilní způsoby použití.
• Relativně tenké, v rozmezí přibližně 0,0005° - 0,0035°.
• Umožňuje použití levnějšího podkladového materiálu, který je přesto odolný proti korozi.
• Snižuje riziko poškození při instalaci.
• Lze jej snadno odstranit a znovu nanést během generálních oprav a oprav.

Obraťte se na nás Zjistěte více o tomto procesu

Hliník v plynné fázi (VPA)

Tento typ hliníkového povlaku se také označuje jako VPA nebo Above-The-Pack. Ve společnosti Bodycote je náš povlak VPA (Vapor Phase Aluminide) procesem nad obalem, při kterém jsou součásti umístěny do vyhřívané inertní atmosféry, obklopené donorovým materiálem CrAl. Donorový materiál nepřichází do přímého kontaktu s díly.

Během tepelného zpracování se hliník v donorovém materiálu a halogenidový aktivátor odpařují za přítomnosti nosného plynu a kondenzují na cílových dílech. Poté dále difunduje do substrátu a spojuje se s niklem za vzniku hliníku niklu. Výsledný povlak obsahuje jak difúzní, tak aditivní vrstvu. Při provozu za tepla se vytvoří odolný oxidový povlak, který chrání součást před další oxidací. Tento proces VPA lze použít také k povlakování vnitřních průchodů součástí, například lopatek turbín. Kromě toho lze VPA kombinovat s pokovováním platinou za vzniku aluminidů platiny nebo se změnou donorového materiálu použít pro chromování v plynné fázi (VPC), obojí pro odolnost proti korozi za tepla.

Výhody aluminidu v plynné fázi (VPA)

• Nákladově efektivní řešení pro zvýšení odolnosti vůči oxidaci za tepla a korozi u superslitin
• Relativně tenká vrstva přísad o tloušťce přibližně 0,001"- 0,003".
• Schopnost pokrýt vnitřní chodby
• Lze kombinovat s dalšími tepelně bariérovými povlaky pro další zvýšení ochrany.
• Robustní zpracování po vyvinutí
• Používá se na širokou škálu superslitin

Obraťte se na nás Zjistěte více o tomto procesu

Žárový nástřik

Spalovací nástřik (někdy označovaný jako plamenový nástřik) je proces tepelného nástřiku, který se používá k nanášení relativně levných povlaků, které obvykle obsahují vysoké množství oxidů a pórovitosti dohromady, s možností dosažení hrubé povrchové úpravy.

Při spalovacím nástřiku se proud plynu, který vzniká chemickou reakcí mezi kyslíkem a spalovacím palivem, zahřívá, čímž se spotřební materiál dostává na podklad a vytváří povrchovou vrstvu.

Společnost Bodycote, specialista na povrchové technologie v oblasti nástřiku spalin, nabízí celou řadu materiálů pro nástřik, které vyhovují vašim specifickým potřebám. Naše zařízení s podporou služeb orientovaných na zákazníka zpracovávají širokou škálu velikostí součástí podle přísných norem se spolehlivými a opakovatelnými výsledky.

Výhody spalovacího postřiku

Spalinové nástřiky nabízejí následující výhody:

• Ochrana proti korozi
• Odolnost proti opotřebení
• Kontrola průchodnosti - abraziva a abradabilní materiály
• Odolnost proti teplu a oxidaci
• Řízení teploty
• Elektrický odpor a vodivost
• Ruční tepelné stříkání je ideální, když:
  • Geometrie součásti nebo pracovní prostředí vyžaduje flexibilní přístup.
  • Je třeba pokrýt rozsáhlé a složité oblasti (např. konstrukční prvky).
  • Plamenové stříkání splňuje požadované vlastnosti povlaku
  • Upřednostňuje se nákladově efektivní řešení

Obraťte se na nás Zjistěte více o tomto procesu