Niski lub zerowy poziom emisji

NASZE ZOBOWIĄZANIE

Nasze procesy niskoemisyjne pomagają klientom szybciej i skuteczniej realizować ich ambicje środowiskowe.

NASZ CEL 2030

Pomożemy naszym klientom zajmującym się wsadowym przetwarzaniem atmosferycznym zmniejszyć emisję gazów cieplarnianych o co najmniej 125 000 ton CO2e do 2030 roku.

NASZE PRIORYTETY

• Niższa emisja dwutlenku węgla
• Emisje zaoszczędzone przez klientów (Zakres 1 i Zakres 2)
• Uniknięte emisje (Zakres 4)
• Obliczanie emisji dwutlenku węgla

Zrównoważone rynki końcowe

NASZE ZOBOWIĄZANIE

Nasze technologie wspierają wschodzące branże niskoemisyjne, takie jak czyste technologie, produkcja pojazdów elektrycznych i sektory wytwarzania energii odnawialnej.

NASZ CEL 2030

Do 2035 r. zwiększymy udział przychodów wspierających zrównoważone rynki i zastosowania końcowe do co najmniej 20%.

NASZE PRIORYTETY

• Wspieranie przemysłu niskoemisyjnego
• Umożliwienie rozwoju technologii wiatrowych, słonecznych, falowych i ogniw paliwowych
• Przyspieszenie wdrażania rozwiązań niskoemisyjnych

Bezpieczeństwo i zgodność

NASZE ZOBOWIĄZANIE

Nasze rozwiązania zwiększają bezpieczeństwo produktów i pomagają w przestrzeganiu ważnych wymogów zgodności.

NASZ CEL 2030

Będziemy pracować jako branżowy wyznacznik standardów w dziedzinie materiałoznawstwa, który priorytetowo traktuje bezpieczeństwo, zdrowie i ochronę planety.

NASZE PRIORYTETY

• Certyfikowane rozwiązania (np. zgodne z REACH)
• Poprawa wyników w zakresie zrównoważonego rozwoju (np. poprzez technologię powierzchni)
• Bezpieczniejsze powłoki (np. powłoka HVOF)

Oszczędność zasobów

NASZE ZOBOWIĄZANIE

Nasze zabiegi pozwalają klientom osiągnąć więcej za mniej, zwiększając trwałość, odporność i zrównoważony rozwój.

NASZ CEL 2030

Będziemy dostarczać specjalistyczne technologie oraz wspierać badania i rozwój, które umożliwią klientom realizację ich ambicji w zakresie wzrostu i zrównoważonego rozwoju.

NASZE PRIORYTETY

• Specjalistyczne technologie wspierające zrównoważony rozwój klientów
• Rozwiązania umożliwiające klientom oszczędność materiałów, energii, odpadów i wody (np. metalurgia proszków, produkcja addytywna).
• Zaangażowanie w prace badawczo-rozwojowe nad bardziej zrównoważonymi rozwiązaniami dla klientów

Zero szkód

NASZE ZOBOWIĄZANIE

Promujemy kulturę bezpieczeństwa, aby zapewnić wszystkim naszym pracownikom bezpieczny powrót do domu z pracy.

NASZ CEL 2030

Będziemy wdrażać naszą kulturę "zero szkód" w całej Grupie i dążyć do ciągłej poprawy naszych wyników.

NASZE PRIORYTETY

• Tworzenie kultury "zero szkód
• Światowej klasy system zarządzania BHP
• Zarządzanie, szkolenia i odpowiedzialność
• Raportowanie zdarzeń potencjalnie wypadkowych w celu ciągłego doskonalenia

Przywództwo w zakresie ochrony środowiska

NASZE ZOBOWIĄZANIE

Podejmujemy bezpośrednie działania w celu zarządzania naszym wykorzystaniem zasobów naturalnych i poprawy efektywności energetycznej naszych procesów.

NASZ CEL 2030

Zmniejszymy emisje w zakresie 1 i 2 o 46%.

NASZE PRIORYTETY

• Specjalistyczne technologie wspierające zrównoważony rozwój klientów
• Rozwiązania umożliwiające klientom oszczędność materiałów, energii, odpadów i wody (np. metalurgia proszków, produkcja addytywna).
• Zaangażowanie w prace badawczo-rozwojowe nad bardziej zrównoważonymi rozwiązaniami dla klientów

Zaangażowany zespół

NASZE ZOBOWIĄZANIE

Chcemy wzmocnić pozycję naszego zespołu ekspertów, zapewniając im narzędzia, nagrody, środowisko i zasoby, których potrzebują, aby odnieść sukces.

NASZ CEL 2030

Chcemy być uznawani za jedną z najlepszych firm do pracy i zobowiązujemy się do wyznaczenia celu w zakresie zaangażowania pracowników w 2025 roku.

NASZE PRIORYTETY

• Wartości, kultura i cel
• Zaangażowanie pracowników
• Umiejętności i rozwój kariery
• Przyciąganie i zatrzymywanie talentów

Zróżnicowane miejsce pracy

NASZE ZOBOWIĄZANIE

Dążymy do stworzenia zróżnicowanego i dynamicznego miejsca pracy, w którym każdy może się rozwijać.

NASZ CEL 2030

Będziemy nadal zwiększać różnorodność w naszym zarządzie i zespołach kierownictwa wyższego szczebla oraz pracować nad tym, aby stać się liderem w naszej branży.

NASZE PRIORYTETY

• Różnorodność w miejscu pracy
• Reprezentacja płci i pochodzenia etnicznego
• Uczciwe globalne praktyki pracy i rekrutacji

Nawęglanie gazowe

Nawęglanie polega na podgrzewaniu metalu w atmosferze bogatej w węgiel powyżej temperatury transformacji przez określony czas. Po nawęglaniu części są hartowane w celu utwardzenia powierzchniowej warstwy nawęglania. Rdzeń pozostaje nienaruszony. Jest to szeroko stosowany proces utwardzania powierzchni stali niskowęglowej. Przemysłowe znaczenie nawęglania wyraża się w jego udziale w rynku, ponieważ jedna trzecia całej obróbki cieplnej hartowania obejmuje nawęglanie i hartowanie.

Korzyści z nawęglania atmosferycznego

Nawęglanie i hartowanie tworzą twarde powierzchnie, które są odporne na zużycie. Co więcej, dzięki bardziej miękkiemu rdzeniowi unika się uszkodzeń spowodowanych obciążeniem udarowym. W przeciwieństwie do procesów nawęglania, proces ten jest zwykle stosowany w przypadku dużych głębokości nawęglania.

Porozmawiaj z nami Dowiedz się więcej o tym procesie

Powdermet® - kształt zbliżony do siatki (NNS)

Technologia Powdermet® NNS umożliwia wytwarzanie komponentów o wysokim stopniu złożoności, co nie jest możliwe przy użyciu konwencjonalnych środków.

Zalety ^Powdermet® - Kształt zbliżony do siatki (NNS)

• Zapewnia swobodę i elastyczność projektowania
• Projekty nie są ograniczone przez procesy obróbki
• Poprawia wydajność i produktywność materiału
• Mniejsze zużycie materiału w porównaniu z konwencjonalnymi technikami kucia i obróbki skrawaniem

Porozmawiaj z nami Dowiedz się więcej o tym procesie

Naddźwiękowe natryskiwanie płomieniowe HVOF

Powłoka HVOF (High-Velocity Oxygen Fuel) to proces natryskiwania cieplnego stosowany w celu poprawy lub przywrócenia właściwości lub wymiarów powierzchni elementu, wydłużając w ten sposób żywotność sprzętu poprzez znaczne zwiększenie odporności na erozję i zużycie oraz ochronę przed korozją.

Stopione lub półstopione materiały są natryskiwane na powierzchnię za pomocą strumienia gazu o wysokiej temperaturze i dużej prędkości, tworząc gęstą powłokę natryskową, która może być szlifowana do bardzo wysokiego wykończenia powierzchni.

Wykorzystanie techniki powlekania HVOF umożliwia nakładanie materiałów powłokowych, takich jak metale, stopy i ceramika, w celu wytworzenia powłoki o wyjątkowej twardości, doskonałej przyczepności do materiału podłoża oraz zapewniającej znaczną odporność na zużycie i ochronę przed korozją.

Jako specjaliści w dziedzinie technologii powlekania HVOF, firma Bodycote oferuje szereg materiałów do powlekania natryskowego dostosowanych do konkretnych potrzeb. Dzięki obsłudze zorientowanej na klienta nasze zakłady przetwarzają komponenty o różnych rozmiarach zgodnie z rygorystycznymi standardami, uzyskując niezawodne i powtarzalne wyniki.

Zalety powłoki HVOF (High Velocity Oxygen Fuel)

Powłoka HVOF:

• Niższe koszty;
• Poprawiona wydajność;
• Poprawione właściwości elektryczne;
• Umożliwienie komponentom pracy w wyższych/niższych temperaturach;
• Umożliwienie komponentom pracy w trudnych warunkach chemicznych;
• Zwiększona wydajność; oraz
• Zwiększona trwałość współpracujących komponentów

Porozmawiaj z nami Dowiedz się więcej o tym procesie

Hartowanie indukcyjne

Hartowanie indukcyjne jest stosowane w celu zwiększenia właściwości mechanicznych elementów żelaznych w określonym obszarze. Typowe zastosowania to układ napędowy, zawieszenie, elementy silnika i wytłoczki. Hartowanie indukcyjne doskonale nadaje się do naprawy roszczeń gwarancyjnych / awarii w terenie. Główne korzyści to poprawa wytrzymałości, zmęczenia i odporności na zużycie w lokalnym obszarze bez konieczności przeprojektowywania komponentu.

Zalety hartowania indukcyjnego

Preferowane dla komponentów poddawanych dużym obciążeniom. Indukcja nadaje wysoką twardość powierzchni z głęboką obudową zdolną do przenoszenia ekstremalnie wysokich obciążeń. Wytrzymałość zmęczeniowa jest zwiększona poprzez rozwój miękkiego rdzenia otoczonego niezwykle twardą warstwą zewnętrzną. Właściwości te są pożądane w przypadku części poddawanych obciążeniom skrętnym i powierzchni narażonych na uderzenia. Obróbka indukcyjna jest wykonywana po jednej części na raz, co pozwala na bardzo przewidywalne zmiany wymiarów między poszczególnymi częściami.

Porozmawiaj z nami Dowiedz się więcej o tym procesie

Corr-I-Dur®

Corr-I-Dur® to opatentowana przez Bodycote obróbka termochemiczna zapewniająca jednoczesną poprawę odporności na korozję i zużycia poprzez wytworzenie warstwy związku azotku i tlenku żelaza.

Zalety Corr-I-Dur®

Corr-I-Dur® jest preferowany dla komponentów, które są narażone na działanie środowiska korozyjnego w połączeniu ze zużyciem. Bardzo udana alternatywa dla twardego chromu, niklu bezprądowego i różnych powłok galwanicznych dzięki jednoczesnej poprawie odporności na korozję i zużycie; warstwy Corr-I-Dur® mają bardzo dobre wiązanie z podłożem, ponieważ są wytwarzane w procesie dyfuzyjnym. W wielu przypadkach części mogą być obrabiane z zachowaniem ostatecznych wymiarów, a klienci mogą pominąć dodatkowe etapy, takie jak szlifowanie po obróbce Corr-I-Dur®.

Porozmawiaj z nami Dowiedz się więcej o tym procesie

Powłoki ceramiczne K-Tech

Bodycote oferuje unikalną gamę termochemicznie formowanych powłok ceramicznych zapobiegających zużyciu i korozji w szerokiej gamie zastosowań przemysłowych i dla każdego rodzaju powierzchni.

Powłoki ceramiczne K-Tech firmy Bodycote zostały opracowane specjalnie do zastosowań w określonych branżach. Kilka formuł obejmuje praktycznie nieograniczoną liczbę potencjalnych zastosowań, które można stosować do większości metali żelaznych i niektórych metali nieżelaznych.

Materiał ceramiczny z tlenku chromu łączony termochemicznie z określonymi przez klienta obszarami części, w tym średnicami zewnętrznymi, wewnętrznymi i niektórymi niewidocznymi otworami i portami. Poszczególne cząstki ceramiczne mają rozmiar poniżej mikrona i składają się z mieszanin wybranych materiałów ceramicznych połączonych ze sobą i z podłożem.

Zalety powłok ceramicznych K-Tech

• Twardość
• Znacznie zwiększona żywotność komponentów
• Niskie tarcie; powlekana powierzchnia jest przeciwporostowa
• Ochrona przed korozją dzięki absolutnie gęstym, pozbawionym porów barierom
• Zwiększa siłę wiązania
• Wiązanie chemiczne, a nie mechaniczne
• Wyjątkowa odporność na zużycie
• Skuteczne powlekanie złożonych geometrii i otworów wewnętrznych
• Brak mierzalnego nagromadzenia na wierzchu powłoki galwanicznej/powłoki
• Nie jest wymagane wstępne szlifowanie
• Zwiększa trwałość powłoki od 4 do 10 razy w większości środowisk korozyjnych.
• Odporność na cykle termiczne/wstrząsy
• Doskonała odporność na zużycie ślizgowe i wysoka oporność elektryczna
• Niezwykle drobnoziarnista struktura

Porozmawiaj z nami Dowiedz się więcej o tym procesie

Natryskiwanie plazmowe

Natryskiwanie plazmowe to proces natryskiwania termicznego stosowany do wytwarzania wysokiej jakości powłoki poprzez połączenie wysokiej temperatury, źródła ciepła o wysokiej energii, stosunkowo obojętnego medium natryskowego, zwykle argonu, i dużych prędkości cząstek.

Plazma to termin używany do opisania gazu, który został podniesiony do tak wysokiej temperatury, że ulega jonizacji i staje się przewodnikiem elektrycznym.

Wykorzystanie technologii natryskiwania plazmowego pozwala na natryskiwanie prawie każdego metalu lub ceramiki na szeroką gamę materiałów o wyjątkowej sile wiązania, przy jednoczesnym zminimalizowaniu zniekształceń podłoża.

Jako specjaliści w dziedzinie technologii natryskiwania plazmowego, firma Bodycote oferuje szereg materiałów do natryskiwania cieplnego, które spełniają określone potrzeby. Dzięki obsłudze zorientowanej na klienta nasze zakłady przetwarzają komponenty o różnych rozmiarach zgodnie z rygorystycznymi standardami, uzyskując niezawodne i powtarzalne wyniki.

Korzyści z natrysku plazmowego

Ogromną zaletą techniki natryskiwania plazmowego jest możliwość natryskiwania szerokiej gamy materiałów, od metali po ceramikę ogniotrwałą, zarówno na małe, jak i duże elementy:

• ochrona przed korozją
• odporność na zużycie
• kontrola prześwitu - materiały ścierne i ścierne
• odporność na ciepło i utlenianie
• zarządzanie temperaturą
• Rezystywność i przewodność elektryczna

Porozmawiaj z nami Dowiedz się więcej o tym procesie

Nawęglanie niskociśnieniowe (LPC)

LPC to zaawansowana technologia, która oferuje projektantowi alternatywę dla nawęglania atmosferowego w celu poprawy jednorodności głębokości warstwy, kontroli wymiarów, czystości części i elastyczności procesu.

LPC to metoda czystego nawęglania w połączeniu z czystą dyfuzją, stosowana w celu uzyskania utwardzonej powierzchni i twardego rdzenia, zapewniająca zwiększoną odporność na zużycie i trwałość zmęczeniową, przy minimalnym ryzyku zniekształceń spowodowanych obróbką.

Proces ten zapewnia wysoką twardość pod powierzchnią w porównaniu z konwencjonalnymi metodami nawęglania i umożliwia precyzyjną kontrolę głębokości warstwy, mikrostruktury i twardości, nawet w przypadku złożonych kształtów i otworów nieprzelotowych.

Proces ten nie powoduje utleniania międzykrystalicznego na powierzchni stali z powodu braku tlenu w atmosferze i eliminuje operacje szlifowania części, które wymagają wyższej jakości powierzchni i twardości.

LPC jest czystym procesem przeprowadzanym w próżni i ma znacznie mniejszy wpływ na środowisko niż technologie obróbki cieplnej w atmosferze.

Zalety nawęglania niskociśnieniowego

• Stosunek podziałki do głębokości warstwy nawęglonej (głębokości obudowy) w kołach zębatych wynosi prawie 1:1 (równomiernie).
• Wysoka twardość pod powierzchnią w porównaniu do konwencjonalnie nawęglanych części.
• Krótsze czasy cyklu.
• Części mogą być nawęglane w temperaturze od 930°C do 1000°C (1700° do 1830°F).
• Penetracja węgla w głębokich otworach nieprzelotowych skutkująca jednolitą twardością na całym profilu.
• Nawęglanie małych otworów i otworów nieprzelotowych.
• Unikanie czyszczenia części po obróbce cieplnej dzięki hartowaniu gazowemu pod wysokim ciśnieniem (hartowanie na sucho).
• Redukcja zmian wymiarowych poprzez niezależny od temperatury transfer ciepła podczas hartowania gazowego pod wysokim ciśnieniem.
• Lepsze właściwości mechaniczne - eliminacja międzyziarnistej warstwy utleniania, lepsze właściwości zmęczeniowe.
  • Kontrola wymiarów - niskie zniekształcenia, przewidywalność i powtarzalność
  • Przyjazny dla środowiska
  • Redukcja etapów produkcji, takich jak szlifowanie, czyszczenie i kontrola.
  • Zwiększona czystość produktów
  • Precyzyjna kontrola głębokości warstwy, mikrostruktury i twardości
  • Lepsza jednorodność głębokości obudowy dla złożonych kształtów. W większości przypadków jednorodność głębokości obudowy można utrzymać w zakresie ±0,002".

Porozmawiaj z nami Dowiedz się więcej o tym procesie

Borowanie/Boronowanie

Borowanie to termochemiczna metoda utwardzania powierzchni, która może być stosowana do szerokiej gamy materiałów żelaznych, nieżelaznych i cermetali. Proces obejmuje dyfuzję atomów boru do sieci metalu macierzystego, a na powierzchni tworzy się twardy międzywęzłowy związek boru. Borek powierzchniowy może mieć postać jednofazowej lub dwufazowej warstwy borkowej.

Korzyści z borowania/borowania

Borowanie zapewnia jednolitą warstwę twardości od powierzchni do całej głębokości warstwy dyfuzyjnej. Uzyskana twardość jest wielokrotnie wyższa niż w przypadku jakiegokolwiek innego procesu utwardzania powierzchni. Połączenie wysokiej twardości i niskiego współczynnika tarcia zwiększa odporność na zużycie, ścieranie i zmęczenie powierzchni. Inne korzyści związane z borowaniem to zachowanie twardości w podwyższonej temperaturze, odporność na korozję w środowisku kwaśnym, zmniejszenie zużycia smarów i zmniejszona tendencja do spawania na zimno.

Porozmawiaj z nami Dowiedz się więcej o tym procesie

Węgloazotowanie

Węgloazotowanie to austenityczny (powyżej A3) proces utwardzania powierzchniowego podobny do nawęglania, z dodatkiem azotu (poprzez gaz _NH3 ), stosowany w celu zwiększenia odporności na zużycie i twardości powierzchni poprzez utworzenie utwardzonej warstwy powierzchniowej.

Korzyści z węgloazotowania

Węgloazotowanie jest stosowane głównie w celu wytworzenia twardej i odpornej na zużycie powłoki. Dyfuzja zarówno węgla, jak i azotu zwiększa hartowność zwykłej stali węglowej i niskostopowej oraz tworzy twardszą obudowę niż nawęglanie. Proces węgloazotowania jest szczególnie odpowiedni do czystej masowej produkcji małych komponentów. Ze względu na niższą temperaturę wymaganą do węgloazotowania, w porównaniu do nawęglania, odkształcenia są mniejsze. Łagodna prędkość hartowania zmniejsza ryzyko pękania hartowniczego.

Porozmawiaj z nami Dowiedz się więcej o tym procesie

Azotowanie jonowe/lasmowe

Azotowanie plazmowe (azotowanie jonowe) to proces termochemicznego utwardzania powierzchniowego wspomagany plazmą, stosowany w celu zwiększenia odporności na zużycie, twardości powierzchni i zmęczenia poprzez wytworzenie twardej warstwy obejmującej naprężenia ściskające.

Zalety azotowania jonowego/lasmowego

Zalety procesów azotowania gazowego mogą być przewyższone przez azotowanie plazmowe. Azotowanie plazmowe nadaje wysoką twardość powierzchni, co sprzyja wysokiej odporności na zużycie, ścieranie, zacieranie i zatarcie, szczególnie w przypadku stali wysokostopowych. Wytrzymałość zmęczeniowa wzrasta głównie dzięki powstawaniu naprężeń ściskających na powierzchni. Azotowanie plazmowe jest mądrym wyborem, gdy części muszą mieć zarówno obszary azotowane, jak i miękkie. Możliwość wytworzenia warstwy złożonej wolnej od dyfuzji jest często wykorzystywana w azotowaniu plazmowym przed powlekaniem PVD lub CVD. Możliwe jest uzyskanie warstw i profili twardości dostosowanych do indywidualnych potrzeb.

Porozmawiaj z nami Dowiedz się więcej o tym procesie

Azotowanie gazowe

Azotowanie gazowe to termochemiczny proces utwardzania powierzchniowego stosowany w celu zwiększenia odporności na zużycie, twardości powierzchni i trwałości zmęczeniowej poprzez rozpuszczanie azotu i wytrącanie twardych azotków.

Zalety azotowania gazowego

Azotowanie jest preferowane w przypadku komponentów poddawanych dużym obciążeniom, ponieważ nadaje wysoką twardość powierzchni, która sprzyja wysokiej odporności na zużycie, ścieranie, zacieranie i zatarcie. Wytrzymałość zmęczeniowa wzrasta głównie dzięki powstawaniu powierzchniowych naprężeń ściskających. Szeroki zakres możliwych temperatur i głębokości nawęglania, które umożliwiają dostosowanie różnych właściwości obrabianych części, daje azotowaniu gazowemu szeroki zakres zastosowań.

Porozmawiaj z nami Dowiedz się więcej o tym procesie

Azotonawęglanie ferrytyczne - gaz

Opatentowany przez firmę Bodycote proces obróbki powierzchni w niskiej temperaturze, zwany ^Lindure®, obejmuje dodanie tlenu. W rezultacie uzyskuje się znaczną poprawę właściwości zmęczeniowych, odporności na zużycie adhezyjne i właściwości przeciwzatarciowych.

Zalety azotonawęglania ferrytycznego - gaz

Głównym celem azotonawęglania ferrytycznego jest poprawa właściwości przeciwzatarciowych komponentów. Warstwa złożona wykazuje znaczną poprawę odporności na zużycie adhezyjne. Wprowadzenie azotu do strefy rozproszonej poprawia właściwości zmęczeniowe. Dodatkową zaletą procesu jest minimalne odkształcenie dzięki krótkiemu cyklowi procesu w fazie ferrytu.

Porozmawiaj z nami Dowiedz się więcej o tym procesie

Hartowanie zwykłe

Hartowanie neutralne, zwane również martenzytycznym lub hartowaniem, to obróbka cieplna stosowana w celu uzyskania wysokiej twardości/wytrzymałości stali. Polega ono na austenityzowaniu, hartowaniu i odpuszczaniu w celu zachowania struktury odpuszczonego martenzytu lub bainitu.

Korzyści z utwardzania neutralnego

Istnieje kilka korzyści płynących z hartowania neutralnego, w zależności od rodzaju stali:

• Ciężko obciążonym częściom można zapewnić optymalne połączenie wysokiej wytrzymałości, ciągliwości i, w stosownych przypadkach, odporności na temperaturę.
• Takie części mogą być lżejsze i sztywniejsze dzięki większej wytrzymałości
• Narzędzia i matryce uzyskują wymaganą wysoką odporność na zużycie i/lub wysoką temperaturę przy jednoczesnym zachowaniu wytrzymałości.
• Części, które wymagają szlifowania do niskiej chropowatości, uzyskują wymaganą obrabialność
• Dla wszystkich tych celów, jeśli części są wykonane z martenzytycznych stali nierdzewnych, odporność na korozję jest dostępna tylko po obróbce cieplnej

Stale narzędziowe: pożądane właściwości wysokiej twardości, odporności na zużycie, odporności na ciepło i skrawalności można uzyskać tylko poprzez hartowanie.

Martenzytyczne stale nierdzewne: stale te uzyskują maksymalną odporność na korozję tylko poprzez hartowanie.

W przypadku wszystkich rodzajów stali: podczas kształtowania części (odbywającego się przed obróbką cieplną) materiał jest stosunkowo miękki, a zatem łatwy w obróbce.

Porozmawiaj z nami Dowiedz się więcej o tym procesie

Hartowanie stopniowe (Ausbay)

Technika hartowania (ograniczona do niektórych stali stopowych o wysokiej wytrzymałości), która zmniejsza szczątkowe naprężenia wewnętrzne i odkształcenia wynikające z niejednorodnej transformacji i szoku termicznego typowego dla konwencjonalnego hartowania w oleju.

Korzyści z hartowania w Ausbay

Redukcja naprężeń szczątkowych i odkształceń w porównaniu do konwencjonalnego hartowania w oleju wybranych stali o wysokiej wytrzymałości. Może pozwolić na obróbkę cieplną części o kształcie zbliżonym do netto i zminimalizować wymaganą obróbkę mechaniczną/szlifowanie elementów po obróbce cieplnej.

Porozmawiaj z nami Dowiedz się więcej o tym procesie

Hartowanie izotermiczne

Odpuszczanie jest stosowane w celu zwiększenia wytrzymałości, ciągliwości i zmniejszenia odkształceń. Części są podgrzewane do temperatury hartowania, a następnie schładzane wystarczająco szybko do temperatury powyżej temperatury początku martenzytu (Ms) i utrzymywane przez czas wystarczający do wytworzenia pożądanej mikrostruktury bainitycznej.

Korzyści z obróbki cieplnej

Odpuszczanie to proces hartowania metali, który zapewnia pożądane właściwości mechaniczne, w tym:

• Wyższa ciągliwość, wytrzymałość i wytrzymałość przy danej twardości.
• Odporność na wstrząsy
• Zmniejszone zniekształcenia, szczególnie w przypadku cienkich części.

Porozmawiaj z nami Dowiedz się więcej o tym procesie

Hartowanie przerywane

Celem Martempering/Marquenching jest opóźnienie chłodzenia przez pewien czas, aby wyrównać temperaturę w całym elemencie. Zminimalizuje to odkształcenia, pęknięcia i naprężenia szczątkowe.

Korzyści płynące z Martempering/Marquenching

Zmniejszone pękanie spowodowane naprężeniami termicznymi. Zmniejszone naprężenia szczątkowe w części hartowanej dla części o różnej geometrii, rozmiarze lub wadze.

Porozmawiaj z nami Dowiedz się więcej o tym procesie

Hartowanie w prasach

Kontrolowane hartowanie w matrycach ograniczających elementów o wąskich tolerancjach, takich jak koła zębate, bieżnie łożysk itp. Zapewnia dobrą kontrolę wymiarów i równomierne hartowanie.

Korzyści z hartowania w prasie

• Preferowany do dużych okrągłych lub płaskich elementów;
• Eliminacja zniekształceń, a tym samym redukcja obróbki po obróbce cieplnej; oraz
• Ważny czynnik oszczędności kosztów.

Porozmawiaj z nami Dowiedz się więcej o tym procesie

Hartowanie podwójne

Czasami, ze względu na niewłaściwe użycie języka, podwójne hartowanie oznacza długi czas austenityzacji lub długi czas nawęglania, a następnie miękkie hartowanie lub powolne chłodzenie poza komorą grzewczą (jak etap wyżarzania) i ponowne austenityzowanie, a następnie etap hartowania (hartowanie).

Podwójne hartowanie obejmuje również dwukrotne hartowanie nawęglanej części, przy czym pierwsze hartowanie jest przeprowadzane od temperatury hartowania części rdzeniowej, a drugie od temperatury hartowania obudowy (patrz DIN 17014).

Korzyści z podwójnego utwardzania

• Ulepszony rozmiar ziarna i mikrostruktura rdzenia części, wyhodowana podczas długiego czasu w wysokiej temperaturze
• Unikanie nadmiaru/zatrzymanej zawartości austenitu w głębokości obudowy
• Zmniejsza lub ogranicza poziom zniekształceń części o złożonych kształtach.
• Bardziej precyzyjna regulacja twardości rdzenia i obudowy

Porozmawiaj z nami Dowiedz się więcej o tym procesie

Odpuszczanie

Odpuszczanie to proces obróbki cieplnej w niskiej temperaturze (poniżej A1), zwykle wykonywany po hartowaniu neutralnym, hartowaniu podwójnym, nawęglaniu atmosferycznym, węgloazotowaniu lub hartowaniu indukcyjnym w celu osiągnięcia pożądanego stosunku twardości do twardości.

Korzyści z odpuszczania

Maksymalna twardość gatunku stali, którą uzyskuje się poprzez hartowanie, nadaje materiałowi niską ciągliwość. Odpuszczanie zmniejsza twardość materiału i zwiększa jego wytrzymałość. Dzięki odpuszczaniu można dostosować właściwości materiału (stosunek twardości do ciągliwości) do określonego zastosowania.

Porozmawiaj z nami Dowiedz się więcej o tym procesie

Przesycanie i starzenie: Stopy aluminium

Istnieje wiele kutych i odlewanych stopów aluminium, które można wzmocnić poprzez obróbkę roztworową i starzenie do różnych temperatur.

Korzyści z rozwiązania i wieku: Stopy aluminium

Właściwości mechaniczne komponentów ze stopów poddawanych obróbce cieplnej można zoptymalizować poprzez wybór odpowiedniego roztworu i sekwencji procesu starzenia. W przypadku niektórych stopów można na przykład poprawić odporność na korozję kosztem wytrzymałości i odwrotnie.

W zależności od stopu i przekroju poprzecznego w czasie obróbki roztworem, potencjalnie można zastosować różne metody chłodzenia w celu zmniejszenia zniekształceń.

Porozmawiaj z nami Dowiedz się więcej o tym procesie

Przesycanie i starzenie: Stopy niklu

Obróbka roztworowa polega na podgrzaniu stopu do odpowiedniej temperatury, utrzymaniu go w tej temperaturze wystarczająco długo, aby spowodować, że jeden lub więcej składników wejdzie w stały roztwór, a następnie schłodzeniu go wystarczająco szybko, aby utrzymać te składniki w roztworze. Późniejsza obróbka cieplna umożliwia kontrolowane uwalnianie tych składników w sposób naturalny (w temperaturze pokojowej) lub sztuczny (w wyższych temperaturach).

Korzyści z rozwiązania i wieku: Stopy niklu

Istnieje wiele odlewanych i kutych stopów na bazie niklu, które mogą mieć różne pożądane właściwości ulepszone przez obróbkę w roztworze lub obróbkę w roztworze i utwardzanie wydzieleniowe. Właściwości takie jak wytrzymałość mechaniczna w temperaturze pokojowej i/lub podwyższonej temperaturze, odporność na korozję i odporność na utlenianie są zwykle poprawiane przez taką obróbkę cieplną.

Porozmawiaj z nami Dowiedz się więcej o tym procesie

Utwardzanie wydzieleniowe: Stale nierdzewne

Obróbka cieplna przez wytrącanie wzmacnia materiały, umożliwiając kontrolowane uwalnianie składników w celu utworzenia skupisk osadów, które znacznie zwiększają wytrzymałość komponentu.

Zalety hartowania wydzieleniowego: Stale nierdzewne

Istnieje wiele odlewanych i kutych stopów stali nierdzewnej, które mogą mieć różne pożądane właściwości wzmocnione przez obróbkę w roztworze lub obróbkę w roztworze i utwardzanie wydzieleniowe. Właściwości takie jak wytrzymałość mechaniczna w temperaturze pokojowej i/lub w podwyższonej temperaturze oraz odporność na korozję są zwykle poprawiane przez taką obróbkę cieplną.

Porozmawiaj z nami Dowiedz się więcej o tym procesie

Wyżarzanie

Zazwyczaj w przypadku stali wyżarzanie jest stosowane w celu zmniejszenia twardości, zwiększenia plastyczności i wyeliminowania naprężeń wewnętrznych.

Korzyści z wyżarzania

Wyżarzanie przywraca plastyczność po obróbce na zimno, a tym samym umożliwia dodatkowe przetwarzanie bez pękania. Wyżarzanie może być również stosowane do uwalniania naprężeń mechanicznych wywołanych szlifowaniem, obróbką skrawaniem itp., zapobiegając w ten sposób odkształceniom podczas kolejnych operacji obróbki cieplnej w wyższej temperaturze. W niektórych przypadkach wyżarzanie jest stosowane w celu poprawy właściwości elektrycznych.

Porozmawiaj z nami Dowiedz się więcej o tym procesie

Rekrystalizacja

Rekrystalizacja jest procesem realizowanym przez ogrzewanie, w którym zdeformowane ziarna są zastępowane przez nowy zestaw ziaren, które zarodkują i rosną, aż do całkowitego zużycia oryginalnych ziaren.

Wyżarzanie rekrystalizujące to proces wyżarzania stosowany do metalu obrabianego na zimno w celu uzyskania zarodkowania i wzrostu nowych ziaren bez przemiany fazowej. Ta obróbka cieplna usuwa skutki silnego odkształcenia plastycznego wysoko ukształtowanych części formowanych na zimno. Wyżarzanie jest skuteczne w przypadku stali hartowanych lub obrabianych na zimno, które rekrystalizują strukturę, tworząc nowe ziarna ferrytu.

Korzyści z rekrystalizacji

• umożliwia proces regeneracji poprzez redukcję lub usunięcie efektów utwardzania roboczego (naprężeń)
• powiększa równoosiowe ziarna ferrytu utworzone z wydłużonych ziaren
• obniża poziom wytrzymałości i twardości
• zwiększa plastyczność

Porozmawiaj z nami Dowiedz się więcej o tym procesie

Normalizowanie

Normalizowanie ma na celu nadanie stali jednolitej i drobnoziarnistej struktury. Proces ten jest stosowany w celu uzyskania przewidywalnej mikrostruktury i zapewnienia właściwości mechanicznych stali.

Korzyści z normalizacji

Po kuciu, walcowaniu na gorąco lub odlewaniu mikrostruktura stali jest często niejednorodna i składa się z dużych ziaren oraz niepożądanych składników strukturalnych, takich jak bainit i węgliki. Taka mikrostruktura ma negatywny wpływ na właściwości mechaniczne stali, a także na skrawalność. Dzięki normalizacji stal może uzyskać bardziej drobnoziarnistą jednorodną strukturę o przewidywalnych właściwościach i skrawalności.

Porozmawiaj z nami Dowiedz się więcej o tym procesie

Wyżarzanie podkrytyczne/ wyżarzanie międzykrytyczne

Sub-critical annealing (or sub-critical treatment) is annealing carried out slightly below the eutectoid temperature (Ac1 point = eutectoid transformation (723°C for carbon-steels)). Sub-critical annealing does not involve the formation of austenite, while intercritical annealing involves the formation of ferrite and austenite (< 0.8%C carbon-steels).

Zalety wyżarzania podkrytycznego/ wyżarzania międzykrytycznego

Celem procesu wyżarzania zmiękczającego jest utworzenie równomiernego rozkładu węglików sferoidalnych w stali, co sprawi, że materiał będzie bardziej miękki i twardszy. Zazwyczaj zwiększenie rozmiaru sferoidów zwiększa skrawalność stali.

Porozmawiaj z nami Dowiedz się więcej o tym procesie

Wyżarzanie zmiękczające

Wyżarzanie zmiękczające to proces obróbki cieplnej w wysokiej temperaturze wykonywany w okolicach A1. Jak sama nazwa wskazuje, celem tego procesu jest uczynienie materiału tak miękkim, jak to tylko możliwe. Po wyżarzaniu zmiękczającym materiał będzie miał miękką i łatwą w obróbce strukturę.

Zalety wyżarzania zmiękczającego

Steels with higher carbon content, and most high-alloy steels, which are allowed to air cool after hot working, such as forging or hot rolling, are usually hard to machine. Soft annealing reduces the hardness and makes the material easier to machine. Soft annealing of low carbon steels < 0,35% C will normally result in a structure too soft and sticky for cutting operations.

Ryzyko pęknięć hartowniczych podczas ponownego hartowania stali hartowanej i odpuszczanej można zmniejszyć poprzez wyżarzanie zmiękczające przed procesem hartowania i odpuszczania.

Porozmawiaj z nami Dowiedz się więcej o tym procesie

Implantacja jonów

Proces Implantec firmy Bodycote może być stosowany do poprawy współczynnika tarcia, zużycia adhezyjnego i twardości powierzchni polimerów i metali poprzez bombardowanie powierzchni wiązką jonów o wysokiej energii.

Korzyści z implantacji jonów

Implantacja jonów ma wiele zalet, w tym:

• Utwardzenie powierzchni materiału, dzięki czemu jest on bardzo odporny na zużycie, w szczególności na zużycie adhezyjne;
• Zmniejszenie współczynnika tarcia, co zmniejsza zatarcia;
• Zwiększony limit zmęczenia nawet o 30%;
• Obróbka powierzchni bez wzrostu temperatury (metalurgia na zimno);
• Brak zniekształceń geometrycznych;
• Zachowanie stanu powierzchni (np. super wykończenie) i jej właściwości mechanicznych (np. stal hartowana w niskiej temperaturze);
• Nie łuszczy się (nie jest powłoką); oraz
• Znacznie zwiększona odporność na korozję.

Proces jest przeprowadzany lokalnie i na elementach, które są już w pełni obrobione i może być stosowany do metali, polimerów lub elastomerów.

Porozmawiaj z nami Dowiedz się więcej o tym procesie

Odprężanie

Redukcja naprężeń jest przeprowadzana na produktach metalowych w celu zminimalizowania naprężeń szczątkowych w strukturze, zmniejszając tym samym ryzyko zmian wymiarowych podczas dalszej produkcji lub ostatecznego użytkowania komponentu.

Korzyści z łagodzenia stresu

Obróbka skrawaniem i cięcie, a także odkształcenia plastyczne powodują powstawanie naprężeń w materiale. Naprężenia te mogą powodować niepożądane zmiany wymiarów, jeśli zostaną uwolnione w sposób niekontrolowany, na przykład podczas późniejszej obróbki cieplnej. Aby zminimalizować naprężenia po obróbce skrawaniem i ryzyko zmian wymiarów, komponent może zostać odprężony.

Odprężanie jest zwykle wykonywane po obróbce zgrubnej, ale przed ostatecznym wykończeniem, takim jak polerowanie lub szlifowanie.

Części, które mają wąskie tolerancje wymiarowe i mają być dalej przetwarzane, na przykład przez azotonawęglanie, muszą być odprężone.

Konstrukcje spawane mogą być wolne od naprężeń dzięki odprężaniu.

Porozmawiaj z nami Dowiedz się więcej o tym procesie

Lutowanie twarde w atmosferze wodoru

Lutowanie wodorowe to proces lutowania, który wykorzystuje czyszczące (redukujące) właściwości wodoru o wysokiej czystości w celu poprawy charakterystyki płynięcia lutowanego stopu. Atmosfera wodorowa redukuje tlenki powierzchniowe na materiale rodzimym, umożliwiając bardziej efektywne płynięcie (zwilżanie) stopu lutowniczego w celu utworzenia połączenia lutowanego o wysokiej integralności.

Zalety lutowania twardego wodorem

• Czystość - redukcja tlenków na powierzchni materiału macierzystego poprawia czystość i integralność połączenia lutowanego.
• Rozszerzone opcje stopów lutowniczych i materiałów macierzystych - umożliwia stosowanie stopów lutowniczych o wysokim ciśnieniu pary i materiałów macierzystych, których nie można lutować w atmosferze próżni.

Porozmawiaj z nami Dowiedz się więcej o tym procesie

Wiązanie dyfuzyjne HIP

Wiązanie dyfuzyjne HIP służy do tworzenia wiązania w stanie stałym między dwoma lub więcej materiałami (stałymi lub proszkowymi) stykającymi się ze sobą bez kleju, co pozwala na wyższe temperatury pracy i mocniejsze wiązanie metalurgiczne.

Zalety łączenia dyfuzyjnego HIP

Wiązanie dyfuzyjne HIP umożliwia łączenie różnych materiałów bez ograniczeń temperaturowych klejów. Tworzy wiązanie metalurgiczne z dyfuzją zachodzącą na poziomie atomowym. Pozwala to na łączenie materiałów premium z bardziej ekonomicznymi podłożami selektywnie tylko tam, gdzie potrzebne są właściwości materiału premium, znacznie wydłużając żywotność krytycznych komponentów w środowiskach korozyjnych i / lub erozyjnych oraz w zastosowaniach o podwyższonej temperaturze.

Porozmawiaj z nami Dowiedz się więcej o tym procesie

Spawanie wiązką elektronów

Spawanie wiązką elektronów (EBW) to specjalistyczna technika łączenia metali wykorzystywana do tworzenia połączeń o wysokiej integralności i minimalnych odkształceniach.

Zalety spawania wiązką elektronów

• Niski dopływ ciepła do spawanych części;
• Minimalne zniekształcenia;
• Wąska strefa topnienia (MZ) i wąska strefa wpływu ciepła (HAZ);
• Głęboki przetop od 0,05 mm do 200 mm (0,002" do 8") w jednym przejściu;
• Wysoka prędkość spawania;
• Spawanie wszystkich metali, nawet o wysokiej przewodności cieplnej;
• Spawanie metali o różnych temperaturach topnienia;
• Proces próżniowy zapewnia czyste i powtarzalne środowisko;
• Naturalny proces spawania materiałów wymagających dużej ilości tlenu, takich jak tytan, cyrkon i niob;
• Proces maszynowy gwarantuje niezawodność i powtarzalność warunków pracy;
• Ekonomiczny proces spawania dla dużych produkcji w trybie automatycznym; oraz
• Części mogą być w większości używane w stanie po spawaniu - nie jest wymagana obróbka.

Porozmawiaj z nami Dowiedz się więcej o tym procesie

Lutowanie indukcyjne

Lutowanie indukcyjne ma miejsce, gdy dwa lub więcej materiałów jest łączonych ze sobą za pomocą metalu wypełniającego, który ma niższą temperaturę topnienia niż materiały bazowe przy użyciu nagrzewania indukcyjnego. W przypadku nagrzewania indukcyjnego, zazwyczaj materiały żelazne są szybko nagrzewane przez pole elektromagnetyczne wytwarzane przez prąd zmienny z cewki indukcyjnej.

Zalety lutowania indukcyjnego

• Lutowanie twarde zapewnia inżynierom projektowym i produkcyjnym możliwość łączenia zarówno prostych, jak i złożonych projektów.
• Proces ten jest szybki, umożliwiając szybką produkcję części.
• Umożliwia lutowanie bardzo określonych i selektywnych obszarów

Porozmawiaj z nami Dowiedz się więcej o tym procesie

Lutowanie twarde piecowe

Lutowanie piecowe to półautomatyczny proces, w którym elementy metalowe są łączone przy użyciu odmiennego metalu wypełniającego. Lutowanie piecowe pozwala inżynierom projektującym i produkującym na łączenie prostych lub złożonych konstrukcji jedno- lub wieloprzegubowych.

Jedna z najpopularniejszych form lutowania piecowego jest realizowana w piecu próżniowym i określana jako lutowanie próżniowe. Łączone części są czyszczone, na łączone powierzchnie nakładany jest spoiwo lutownicze, a następnie umieszczane w piecu. Cały zespół jest doprowadzany do temperatury lutowania, po usunięciu powietrza z pieca, aby wyeliminować wszelkie utlenianie lub zanieczyszczenia występujące podczas topienia się spoiwa lutowniczego i jego przepływu do połączeń.

Zalety lutowania piecowego/próżniowego

• Efektywny kosztowo proces
• Powtarzalny proces łączenia metali o wysokiej integralności
• Umożliwia łączenie niespawalnych, odmiennych i niemetalicznych materiałów.
• Lutowanie twarde zapewnia projektantom i inżynierom produkcji możliwość łączenia prostych i złożonych projektów za pomocą jednego lub kilkuset złączy

Porozmawiaj z nami Dowiedz się więcej o tym procesie

Specjalistyczne procesy dla stali nierdzewnej (S³P)

Specjalistyczne procesy obróbki stali nierdzewnej (S³P) wykorzystujące technologię Kolsterising® oferują unikalne rozwiązania w zakresie utwardzania powierzchniowego austenitycznej stali nierdzewnej, stopów na bazie niklu i stopów kobaltowo-chromowych, zapewniając zwiększone właściwości mechaniczne i odporność na zużycie bez negatywnego wpływu na odporność na korozję.

Korzyści płynące z procesów specjalnych dla stali nierdzewnej (S³P)

• Zwiększona twardość powierzchni do 900-1300 HV0.05 (w zależności od materiału bazowego i warunków powierzchniowych)
• Odpowiednio dobrane i zaprojektowane materiały i części zachowują odporność na korozję
• Części poddane obróbce zapewniają stabilność koloru i wymiarów
• Nie jest konieczne leczenie uzupełniające
• Brak ryzyka rozwarstwienia
• Właściwości paramagnetyczne materiałów austenitycznych pozostają niezmienione po obróbce
• Eliminuje ciernie i zatarcia
• Wysoka odporność na zużycie powierzchniowe, takie jak poślizg w połączeniu ze zużyciem ściernym i erozją kawitacyjną.

Porozmawiaj z nami Dowiedz się więcej o tym procesie

Powdermet® prosty kształt

Produkcja komponentów o prostych kształtach za pomocą proszków metalowych, polimerowych, ceramicznych lub kompozytowych prasowanych izostatycznie na gorąco (HIP) pozwala uzyskać wlewki o doskonałych początkowych właściwościach materiałowych. Kształty te są zwykle preformami do dalszych operacji, takich jak kucie lub wytłaczanie, lub do produktów, które można łatwo obrabiać do ostatecznych wymiarów. Proste kształty HIP w metalurgii proszków (PM) obejmują również okładziny HIP, które umożliwiają łączenie i współwytłaczanie różnych materiałów.

Korzyści z prostego kształtu Powdermet

• Metalurgia proszków HIP umożliwia krótszy czas dostawy w porównaniu z konwencjonalnymi metodami przetwarzania, takimi jak kucie.
• Izotropowe właściwości mechaniczne wynikają z małego, jednolitego rozmiaru ziarna i drobnych, równomiernie rozproszonych cząstek drugiej fazy
• Przetwarzanie proszków metali umożliwia uzyskanie wyższej zawartości stopu niż w przypadku tradycyjnie topionych i zestalanych stopów, co przekłada się na lepsze właściwości materiałów.
• Metoda przetwarzania w stanie stałym minimalizuje segregację, optymalizując w ten sposób odporność na korozję
• Umożliwia tworzenie w pełni gęstych stopów i mikrostruktur, których nie można uzyskać innymi metodami produkcji.
• Wąski zakres zmienności właściwości mechanicznych w porównaniu z odlewami i odkuwkami
• Metalurgia proszków HIP zapewnia zwiększoną odporność na zużycie i wytrzymałość w porównaniu z innymi metodami produkcji poprzez uzyskanie drobnej, jednolitej dyspersji węglików spiekanych
• Osiąga wyższe prędkości skrawania i dłuższą żywotność niż konwencjonalnie przetwarzane materiały narzędziowe.
• Metalurgia proszków HIP może produkować tulejowane wlewki z dwóch różnych materiałów do współwytłaczania

Porozmawiaj z nami Dowiedz się więcej o tym procesie

Prasowanie izostatyczne na gorąco

Prasowanie izostatyczne na gorąco (HIP) jest procesem produkcyjnym stosowanym do eliminacji wewnętrznej mikroporowatości w odlewach metalowych i innych materiałach. HIP umożliwia również zagęszczanie proszków metalowych, polimerowych, ceramicznych i kompozytowych w stanie stałym. Obie te metody skutkują lepszymi właściwościami materiału.

Korzyści z prasowania izostatycznego na gorąco

• Eliminuje wszystkie wewnętrzne puste przestrzenie w odlewach i komponentach metalowych stworzonych metodami produkcji addytywnej.
• Zmniejsza współczynnik odrzucenia kontroli odlewów
• Poprawia konsystencję produktu
• Poprawia solidność i właściwości mechaniczne (trwałość zmęczeniowa, plastyczność, udarność) odlewów, potencjalnie umożliwiając bardziej elegancki wygląd.
• Poprawia szczelność próżniową i wykończenie obrabianej powierzchni odlewów
• Wytwarza materiał o pełnej gęstości z proszków metalowych, kompozytowych, polimerowych lub ceramicznych bez topienia.
• Z proszków powstaje stały materiał o doskonałych właściwościach dzięki drobnym, jednolitym ziarnom i izotropowej strukturze.
• Umożliwia łączenie unikalnych mieszanek proszków w ciała stałe, które nie byłyby możliwe do uformowania innymi metodami produkcyjnymi.
• Produkcja stałych elementów o złożonych kształtach z proszków
• Poprawia wytrzymałość, plastyczność, wytrzymałość zmęczeniową i spójność części formowanych wtryskowo (MIM).
• Łączy różne metale bez konieczności stosowania klejów ograniczających temperaturę
• Produkcja elementów platerowanych poprzez klejenie HIP.

Porozmawiaj z nami Dowiedz się więcej o tym procesie

Zagęszczanie odlewów

Prasowanie izostatyczne na gorąco (HIP) do zagęszczania odlewów metalowych odbywa się poprzez zastosowanie ciśnienia gazu w podwyższonej temperaturze, w której wewnętrzna mikroporowatość jest eliminowana przez odkształcenie plastyczne i wiązanie dyfuzyjne.

Korzyści z zagęszczania odlewów

• HIP poprawia spójność produktu przy mniejszej zmienności właściwości mechanicznych.
• Zazwyczaj wytrzymałość na rozciąganie i udarność wzrasta o około 5%, a ciągliwość nawet o 50%, chociaż stopień poprawy właściwości odlewu zależy od wielu parametrów, w tym początkowej jakości odlewu.
• Właściwości zmęczeniowe znacznie wzrosły po HIP, osiągając nawet dziesięciokrotną poprawę trwałości zmęczeniowej, zapewniając właściwości porównywalne z podobnymi stopami kutymi.
• Udarność, wytrzymałość i wykończenie obrabianej powierzchni zostały zwiększone.
• Ulepszenia właściwości mogą pozwolić na rozważenie odlewów do nowych zastosowań i/lub umożliwić przeprojektowanie istniejących komponentów w celu uzyskania bardziej opłacalnego rozwiązania.
• Wady skurczowe, puste przestrzenie i wewnętrzne pęknięcia są usuwane.
• HIP umożliwia odzyskiwanie odlewów, które w przeciwnym razie zostałyby odrzucone na podstawie kontroli rentgenowskiej.
• Eliminując mikroporowatość, HIP usuwa miejsca inicjacji pęknięć zmęczeniowych.

Porozmawiaj z nami Dowiedz się więcej o tym procesie

Okładzina HIP

Wiązanie dyfuzyjne ciała stałego z ciałem stałym lub ciała stałego z materiałem metalurgii proszków w celu wytworzenia bimetalicznego komponentu o doskonałych właściwościach materiałowych na wybranych powierzchniach poprzez enkapsulację i prasowanie izostatyczne na gorąco.

Zalety okładzin HIP

• Grubość okładziny nie jest ograniczona w porównaniu z innymi powłokami
• Możliwość łączenia metali/kompozytów, których nie można połączyć konwencjonalnymi technikami
• Umożliwia wykorzystanie bardziej ekonomicznego podłoża dla większości części, oszczędzając w ten sposób koszty materiałów.
• Wytrzymałość połączenia może odpowiadać wytrzymałości podłoża.
• Produkcja komponentów bimetalicznych bez konieczności stosowania technik spawania lub mocowania, co zmniejsza ryzyko awarii podczas produkcji.
• Poprawia żywotność i wydajność w porównaniu z komponentami wykonanymi wyłącznie ze stopu podłoża.
• Umożliwia wytwarzanie komponentów o wymiarach zbliżonych do kształtu końcowego, przy ograniczonej obróbce lub operacjach wykończeniowych, co zmniejsza liczbę etapów przetwarzania i znacznie skraca czas realizacji w porównaniu z komponentami kutymi i powlekanymi.

Porozmawiaj z nami Dowiedz się więcej o tym procesie

Okładzina HIP

Łączenie dwóch niekompatybilnych materiałów w procesie HIP z wykorzystaniem lutowanej warstwy pośredniej.

Zalety lutowania twardego HIP

• Umożliwia łączenie materiałów, które nie są rozpuszczalne w stanie stałym.
• Umożliwia projektantowi łączenie bardzo różnych właściwości materiałów w bliskiej odległości.
• Tworzy wolne od porowatości linie łączenia o dobrych właściwościach mechanicznych
• Tworzy połączenia lepsze niż konwencjonalne lutowanie twarde.

Porozmawiaj z nami Dowiedz się więcej o tym procesie

Densal®

Firma Bodycote oferuje prasowanie izostatyczne na gorąco, usługę zagęszczania odlewów specjalnie dla aluminium w celu usunięcia porowatości i zwiększenia wydajności stopów aluminium. Wśród nich jest Densal®, oferowany wyłącznie przez firmę Bodycote.

Po kilku latach prób i weryfikacji w przemyśle motoryzacyjnym zespół ekspertów technicznych firmy Bodycote opracował proces Densal®. Od momentu wprowadzenia na rynek, Densal® został przyjęty i zintegrowany z procesami produkcyjnymi głównych producentów OEM i ich dostawców Tier 1. Udało się ulepszyć komponenty aluminiowe i wygenerować oszczędności w łańcuchu dostaw.

Zastosowanie Densal® w połączeniu z najlepszymi praktykami odlewniczymi skutkuje znaczną poprawą właściwości mechanicznych odlewanych części, tworząc wysokiej jakości, wolne od porowatości odlewane elementy aluminiowe.

Zalety Densal®

• Zwiększona wytrzymałość mechaniczna
• Dłuższa żywotność zmęczeniowa
• Jednolite właściwości mechaniczne
• Obrabiane powierzchnie bez porów
• Zmniejszone rozproszenie własności
• Lepsza akceptacja kontroli rentgenowskiej
• Ulepszone wykończenie powierzchni

Porozmawiaj z nami Dowiedz się więcej o tym procesie

Symulacja i analiza

Narzędzia do modelowania procesu oparte na analizie elementów skończonych (MES) do przewidywania zagęszczania i zmiany kształtu podczas hermetyzowanego prasowania izostatycznego na gorąco (HIP) materiałów proszkowych.

Korzyści z symulacji i analizy

• Umożliwia iteracyjne, wirtualne etapy produkcji w celu optymalizacji projektu komponentu.
• Zapewnia krótszy czas realizacji produkcji i mniej operacji obróbki wykańczającej
• Zwiększa oszczędność kosztów i lepsze wykorzystanie trudnych w obróbce i drogich proszków materiałowych.
• Promuje współpracę z klientami w celu uwzględnienia wszystkich wymagań i danych wejściowych.
• Umożliwia projektowanie, które minimalizuje spawanie, obróbkę skrawaniem i zużycie materiału.
• Tworzy rozwiązania, które nie są możliwe przy użyciu konwencjonalnych metod produkcji.

Porozmawiaj z nami Dowiedz się więcej o tym procesie

Usługi laboratoryjne dla HIP

Wsparcie techniczne zapewniane w celu zwiększenia zrozumienia przez klientów korzyści płynących z HIP, zapewnienia jakości i oferowania wewnętrznego rozwoju nowych produktów lub usług.

Korzyści z usług laboratoryjnych dla HIP

• Większe zrozumienie przez klientów korzyści płynących z HIP
• Zapewnienie jakości dla integralności zagęszczania PM i okładzin HIP
• Wewnętrzny rozwój/testowanie nowych produktów/usług
• Ocena wpływu HIP na nowe kombinacje materiałów
• Testowanie zgodnie z obowiązującymi normami ASTM i MPIF
• Narzędzie do analizy awarii
• Współpraca z klientami w zakresie projektów rozwojowych
• Wsparcie techniczne dla firmy Bodycote i naszych klientów.

Porozmawiaj z nami Dowiedz się więcej o tym procesie

Azotonawęglanie jonowe/lasmowe

Azotonawęglanie jonowe/lasmowe jest płytką odmianą procesu azotowania. Proces ten jest wykonywany głównie w celu zapewnienia odporności na zużycie warstwy powierzchniowej i poprawy odporności zmęczeniowej.

Zalety azotonawęglania jonowego/lasmowego

• Względnie niski koszt;
• Wysoka odporność na zużycie;
• Doskonała odporność na zarysowania i zatarcia;
• Właściwości zmęczeniowe poprawiły się nawet o 120%;
• Znacznie lepsza odporność na korozję;
• Dobre wykończenie powierzchni;
• Niewielkie zniekształcenia kształtu;
• Przewidywalna charakterystyka wzrostu; oraz
• Zastępowanie stopów - zwykłe stale węglowe zastępujące stale niskostopowe.

Porozmawiaj z nami Dowiedz się więcej o tym procesie

Przewód łuku elektrycznego

Natryskiwanie łukiem elektrycznym jest procesem natryskiwania termicznego, w którym źródłem ciepła jest łuk elektryczny pomiędzy dwiema elektrodami materiałów powierzchniowych. Jest to opłacalny, wysokowydajny proces powlekania, zwykle stosowany do nakładania grubych warstw i odnawiania powierzchni. Może również wytwarzać doskonałe powłoki metaliczne, takie jak molibden, aluminium, NiAl i cynk, stosowane do ochrony przed zużyciem i korozją.

Drut łukowy może być używany do produkcji szerokiej gamy wykończeń powierzchni. Proces wykorzystuje dodatnio i ujemnie naładowany system podwójnego drutu, a następnie wykorzystuje powietrze lub gaz pod wysokim ciśnieniem do rozpylania i przenoszenia powłoki na powierzchnię roboczą.

Zapewniamy kompleksowe, opłacalne możliwości natryskiwania łukiem elektrycznym, które pozwalają naszym klientom poprawić wydajność operacyjną i obniżyć koszty konserwacji dzięki naszym usługom technologii powierzchni.

Zalety drutu łukowego

• Wysokiej jakości, ekonomiczne rozwiązanie
• Mocne, gęste wykończenie powierzchni
• Powierzchnie chwytne i antypoślizgowe
• Niska temperatura procesu
• Wysoka wydajność materiału na godzinę
• Odporność na wiele środowisk korozyjnych

Porozmawiaj z nami Dowiedz się więcej o tym procesie

Anodyzowanie

Anodowanie służy do wytwarzania ochronnych i dekoracyjnych warstw tlenku na aluminium, poprawiając ochronę przed korozją i odporność na zużycie. Różne kolory są tworzone przez barwienie lub barwienie elektrolityczne.

Korzyści z anodowania

• Długa żywotność i korzyści dla środowiska
• Dokładność tolerancji

Porozmawiaj z nami Dowiedz się więcej o tym procesie

Powłoki szlamowe

Powłoki zawiesinowe zwykle zaczynają się jako ciecz lub zawiesina i mogą być nakładane za pomocą natrysku powietrznego, wirowania zanurzeniowego lub szczotkowania ręcznego. Po nałożeniu powłoki następuje utwardzanie termiczne. Typowe powłoki obejmują;

Powłoki antykorozyjne

Technologia ta jest stosowana w przemyśle turbin gazowych do powlekania elementów sprężarek, takich jak łopatki, łopatki, łopatki i wirniki. Zazwyczaj stosowana jako warstwa ochronna lub antykorozyjna w celu ochrony atmosferycznej, proces ten nakłada termoutwardzalną powłokę podobną do farby. Proces ten jest zwykle przeznaczony do niskotemperaturowej, sprężarkowej strony silnika turbinowego i może być natryskiwany do bardzo gładkich wykończeń powierzchni poniżej 20aa bez konieczności dalszego wykańczania. Zazwyczaj do tych zastosowań wykorzystywane są zawiesiny na bazie metalicznej i ceramicznej. Mogą być one jednowarstwowe lub dwuwarstwowe z warstwą ochronną i uszczelniającą.

Smar Dri-Film

Powłoki Dri-Film Graphite lub Moly Disulfide Lube i PTFE są stosowane w celu zapewnienia właściwości smarnych szerokiej gamie komponentów. Może to pomóc w instalacji lub zapewnić smarowanie, gdy oleje i smary nie są praktyczne. Powlekanymi elementami mogą być metale stosowane w silnikach lub elementach konstrukcyjnych lub elastomery, takie jak o-ringi. Ograniczenia temperaturowe wynoszą zazwyczaj 650'F lub mniej, w zależności od konkretnej powłoki i ograniczeń podłoża.

Zalety powłok szlamowych

• Elastyczne metody aplikacji.
• Stosunkowo cienkie, zakres od około .0005 stopni - .0035 stopni.
• Pozwala na wykorzystanie tańszego materiału podłoża i nadal zapewnia odporność na korozję.
• Zmniejsza ryzyko uszkodzenia podczas instalacji.
• Może być łatwo usunięty i ponownie nałożony podczas przeglądów i napraw.

Porozmawiaj z nami Dowiedz się więcej o tym procesie

Glinek w fazie lotnej (VPA)

Ten rodzaj powłoki glinkowej jest również określany jako VPA lub Above-The-Pack. W firmie Bodycote nasza powłoka Vapor Phase Aluminide (VPA) jest procesem typu "above-the-pack", w którym komponenty są umieszczane w podgrzewanej atmosferze obojętnej, otoczone materiałem donorowym CrAl. Materiał donorowy nie styka się bezpośrednio z częściami.

Podczas obróbki termicznej aluminium w materiale donorowym i aktywatorze halogenkowym odparowuje w obecności gazu nośnego i skrapla się na częściach docelowych. Następnie dyfunduje do podłoża i łączy się z niklem, tworząc glinek niklu. Powstała powłoka zawiera zarówno warstwę dyfuzyjną, jak i dodatkową. Podczas pracy na gorąco tworzy się trwała zgorzelina tlenkowa, która chroni element przed dalszym utlenianiem. Proces VPA może być również stosowany do powlekania wewnętrznych kanałów części, takich jak łopatki turbin. Dodatkowo, VPA może być łączony z platynowaniem w celu utworzenia glinków platyny lub ze zmianą materiału donorowego może być stosowany do chromowania w fazie lotnej (VPC), w obu przypadkach w celu uzyskania odporności na korozję na gorąco.

Zalety glinku w fazie lotnej (VPA)

• Ekonomiczne rozwiązanie zwiększające odporność nadstopów na utlenianie na gorąco i korozję
• Stosunkowo cienka warstwa dodatkowa o grubości około .001"-.003"
• Zdolny do powlekania wewnętrznych kanałów
• Może być łączony z innymi procesami powlekania barierą termiczną w celu dalszego zwiększenia ochrony.
• Solidne przetwarzanie po opracowaniu
• Używany do szerokiej gamy superstopów

Porozmawiaj z nami Dowiedz się więcej o tym procesie

Natryskiwanie cieplne

Natryskiwanie spalinowe (czasami określane jako natryskiwanie płomieniowe) to proces natryskiwania termicznego stosowany do nakładania stosunkowo niedrogich powłok, które zazwyczaj zawierają wysoki poziom tlenków i porowatości, z opcją uzyskania szorstkiego wykończenia powierzchni.

W procesie natryskiwania spalinowego strumień gazu wytwarzany w wyniku reakcji chemicznej między tlenem a paliwem do spalania podgrzewa materiał eksploatacyjny, napędzając go na podłoże w celu utworzenia powłoki powierzchniowej.

Jako specjalista w dziedzinie technologii powierzchniowej w natryskiwaniu spalinowym, firma Bodycote oferuje szereg materiałów do powlekania natryskowego dostosowanych do konkretnych potrzeb. Dzięki obsłudze zorientowanej na klienta nasze zakłady przetwarzają komponenty o różnych rozmiarach zgodnie z rygorystycznymi standardami, uzyskując niezawodne i powtarzalne wyniki.

Korzyści z rozpylania spalin

Powłoki natryskowe oferują następujące korzyści:

• Ochrona przed korozją
• Odporność na zużycie
• Kontrola prześwitu - materiały ścierne i ścierne
• Odporność na ciepło i utlenianie
• Zarządzanie temperaturą
• Rezystywność i przewodność elektryczna
• Ręczne natryskiwanie termiczne jest idealne, gdy:
  • Geometria komponentu lub środowisko pracy wymaga elastycznego dostępu
  • Duże i złożone obszary (np. elementy konstrukcyjne) wymagają pokrycia.
  • Natryskiwanie płomieniowe zapewnia wymaganą wydajność powłoki
  • Preferowane jest rozwiązanie efektywne kosztowo

Porozmawiaj z nami Dowiedz się więcej o tym procesie