Alacsony vagy semmilyen kibocsátás

KÖTELEZETTSÉGÜNK

Alacsony szén-dioxid-kibocsátású folyamataink segítenek ügyfeleinknek abban, hogy gyorsabban és hatékonyabban érjék el környezetvédelmi céljaikat.

2030-AS CÉLUNK

Segíteni fogunk a szakaszos atmoszférikus feldolgozást végző ügyfeleinknek abban, hogy 2030-ig legalább 125 000 tonna CO2e-vel csökkentsék az üvegházhatású gázok kibocsátását.

KIEMELT FELADATAINK

• Alacsonyabb szén-dioxid-feldolgozás
• Az ügyfelek által megtakarított kibocsátás (Scope 1 és Scope 2)
• Elkerült kibocsátás (Scope 4)
• Szén-dioxid-számítás

Fenntartható végpiacok

KÖTELEZETTSÉGÜNK

Technológiáink támogatják az olyan feltörekvő, alacsony szén-dioxid-kibocsátású iparágakat, mint a tiszta technológiák, az EV-gyártás és a megújuló energiatermelés.

2030-AS CÉLUNK

2035-re legalább 20%-ra növeljük a fenntartható végfelhasználási piacokat és alkalmazásokat támogató bevételek arányát.

KIEMELT FELADATAINK

• Az alacsony szén-dioxid-kibocsátású iparágak támogatása
• A szél-, nap-, hullám- és üzemanyagcellás technológiák fejlesztésének lehetővé tétele
• Az alacsony szén-dioxid-kibocsátású megoldások végrehajtásának felgyorsítása

Biztonságos és megfelelő

KÖTELEZETTSÉGÜNK

Megoldásaink javítják a termékbiztonságot, és segítenek a fontos megfelelési követelmények betartásában.

2030-AS CÉLUNK

A biztonságot, az egészséget és a bolygó megóvását előtérbe helyező anyagtudomány iparági szabványalkotóként fogunk dolgozni.

KIEMELT FELADATAINK

• Tanúsított megoldások (pl. REACH-konform)
• A fenntarthatósági teljesítmény javítása (pl. a felületi technológia révén)
• Biztonságosabb bevonatok (pl. HVOF bevonat)

Erőforrás-hatékony

KÖTELEZETTSÉGÜNK

Kezeléseink lehetővé teszik ügyfeleink számára, hogy kevesebből többet érjenek el azáltal, hogy növelik a tartósságot, a rugalmasságot és a fenntarthatósági teljesítményt.

2030-AS CÉLUNK

Olyan speciális technológiákat fogunk biztosítani, és támogatni fogjuk a kutatást és fejlesztést, amelyek lehetővé teszik ügyfeleink számára, hogy megvalósítsák növekedési és fenntarthatósági törekvéseiket.

KIEMELT FELADATAINK

• Az ügyfelek fenntarthatóságát támogató speciális technológiák
• Olyan megoldások, amelyek anyag-, energia-, hulladék- és vízmegtakarítást tesznek lehetővé az ügyfelek számára (pl. porkohászat, additív gyártás).
• Részvétel a fenntarthatóbb megoldásokat célzó ügyfél-kutatásban és -fejlesztésben

Zéró kár

KÖTELEZETTSÉGÜNK

A biztonságot előtérbe helyező kultúrát támogatunk annak érdekében, hogy minden munkatársunk biztonságban és biztonságban térjen haza a munkából.

2030-AS CÉLUNK

A zéró ártalom kultúránkat az egész csoportra kiterjesztjük, és teljesítményünk folyamatos javítására törekszünk.

KIEMELT FELADATAINK

• Károsodásmentes kultúra kialakítása
• Világszínvonalú EHS irányítási rendszer
• Irányítás, képzés és elszámoltathatóság
• Közeli hibák jelentése a folyamatos fejlesztés érdekében

Környezetvédelmi vezetés

KÖTELEZETTSÉGÜNK

Közvetlen lépéseket teszünk a természeti erőforrások felhasználásának irányítására és folyamataink energiahatékonyságának javítására.

2030-AS CÉLUNK

46%-kal csökkentjük Scope 1 és Scope 2 kibocsátásainkat.

KIEMELT FELADATAINK

• Az ügyfelek fenntarthatóságát támogató speciális technológiák
• Olyan megoldások, amelyek anyag-, energia-, hulladék- és vízmegtakarítást tesznek lehetővé az ügyfelek számára (pl. porkohászat, additív gyártás).
• Részvétel a fenntarthatóbb megoldásokat célzó ügyfél-kutatásban és -fejlesztésben

Elkötelezett csapat

KÖTELEZETTSÉGÜNK

Szakértői csapatunkat úgy kívánjuk megerősíteni, hogy megadjuk nekik a sikerhez szükséges eszközöket, jutalmakat, környezetet és erőforrásokat.

2030-AS CÉLUNK

Szeretnénk, ha az egyik legjobb vállalatként ismernének el bennünket, ahol érdemes dolgozni, és elkötelezzük magunkat amellett, hogy 2025-re kitűzzük a munkavállalók elkötelezettségére vonatkozó teljesítménycélt.

KIEMELT FELADATAINK

• Értékek, kultúra és cél
• Munkavállalói elkötelezettség
• Készségek és karrierfejlesztés
• A tehetségek vonzása és megtartása

Sokszínű munkahely

KÖTELEZETTSÉGÜNK

Elkötelezettek vagyunk egy olyan sokszínű és dinamikus munkahely megteremtése mellett, ahol mindenki boldogulhat.

2030-AS CÉLUNK

Továbbra is növelni fogjuk a sokszínűséget igazgatótanácsunk és felsővezetői csapataink körében, és azon dolgozunk, hogy vezető szerepet töltsünk be az iparágban.

KIEMELT FELADATAINK

• Sokszínűség a munkahelyen
• A nemek és az etnikai hovatartozás képviselete
• Tisztességes globális munka- és felvételi gyakorlatok

Légköri karburálás

A karburálás úgy történik, hogy a fémet szénben gazdag atmoszférában az átalakulási hőmérséklet fölé melegítik előre meghatározott ideig. A karburálás után az alkatrészeket le kell hűteni, hogy a felületi karburáló réteget megkeményítsék. A mag érintetlen marad. Ez egy széles körben alkalmazott felületi keményítési eljárás alacsony széntartalmú acélok esetében. A karburálás ipari jelentőségét a piaci részesedése fejezi ki, mivel az összes edzési hőkezelés egyharmadát a karburálás és az edzés teszi ki.

A légköri karburálás előnyei

A karburálás és az oltás kemény, kopásálló felületeket eredményez. Ezenkívül a lágyabb magnak köszönhetően elkerülhető az ütőterhelés okozta meghibásodás. A tokozásos keményítési eljárásokkal ellentétben ezt az eljárást általában mély tokozási mélységeknél alkalmazzák.

Beszéljen velünk Tudjon meg többet erről a folyamatról

Powdermet® - Közel nettó alak (NNS)

A Powdermet® NNS technológia olyan összetett alkatrészeket állít elő, amelyek hagyományos eszközökkel nem lehetségesek.

A ^Powdermet® előnyei - Közel nettó alak (NNS)

• Szabadságot és rugalmasságot biztosít a tervezésben
• A terveket nem korlátozzák a megmunkálási folyamatok
• Javítja az anyaghozamot és a hatékonyságot
• Csökkenti az anyagfelhasználást a hagyományos kovácsolási és megmunkálási technikákhoz képest

Beszéljen velünk Tudjon meg többet erről a folyamatról

Nagy sebességű oxigén tüzelőanyag (HVOF) bevonat

A nagy sebességű oxigénüzemű (HVOF) bevonat egy olyan hőporlasztásos bevonatolási eljárás, amelyet egy alkatrész felületi tulajdonságainak vagy méreteinek javítására vagy helyreállítására használnak, így az erózió- és kopásállóság, valamint a korrózióvédelem jelentős növelésével meghosszabbítják a berendezések élettartamát.

Az olvadt vagy félig olvadt anyagokat a magas hőmérsékletű, nagy sebességű gázáram segítségével permetezik a felületre, sűrű permetbevonatot képezve, amely nagyon magas felületi minőségben csiszolható.

A HVOF bevonatolási technika alkalmazása lehetővé teszi olyan bevonóanyagok, mint például fémek, ötvözetek és kerámiák alkalmazását, amelyek kivételes keménységű bevonatot eredményeznek, kiválóan tapadnak a hordozóanyaghoz, és jelentős kopásállóságot és korrózióvédelmet biztosítanak.

A HVOF bevonatok technológiai szakértőjeként a Bodycote az Ön egyedi igényeihez igazodó szórásos bevonatanyagok széles választékát kínálja. Az ügyfélközpontú szolgáltatással támogatott létesítményeinkben az alkatrészek széles skáláját dolgozzuk fel a szigorú szabványoknak megfelelően, megbízható, megismételhető eredményekkel.

A nagy sebességű oxigénüzemanyag (HVOF) bevonat előnyei

HVOF bevonat:

• Csökkentett költségek;
• Javított teljesítmény;
• Javított elektromos tulajdonságok;
• Az alkatrészek magasabb/alacsonyabb hőmérsékleten való működésének lehetővé tétele;
• Az alkatrészek zord kémiai környezetben való működésének lehetővé tétele;
• Jobb hatékonyság; és
• A csatlakozó alkatrészek élettartamának növelése

Beszéljen velünk Tudjon meg többet erről a folyamatról

Indukciós edzés

Az indukciós keményítést a vasból készült alkatrészek mechanikai tulajdonságainak növelésére használják egy adott területen. Tipikus alkalmazások a hajtáslánc, a felfüggesztés, a motoralkatrészek és a bélyegzők. Az indukciós keményítés kiválóan alkalmas a garanciális igények / helyszíni meghibásodások javítására. Az elsődleges előnyök a szilárdság, a fáradás és a kopásállóság javulása egy meghatározott területen, az alkatrész újratervezése nélkül.

Az indukciós keményítés előnyei

Előnyös a nagy terhelésnek kitett alkatrészeknél. Az indukció nagy felületi keménységet biztosít, mély tokkal, amely képes rendkívül nagy terhelést elviselni. A fáradási szilárdságot növeli a rendkívül kemény külső réteggel körülvett lágy mag kialakulása. Ezek a tulajdonságok kívánatosak a torziós terhelésnek kitett alkatrészek és az ütőerőknek kitett felületek esetében. Az indukciós megmunkálást alkatrészenként végzik, ami lehetővé teszi a nagyon kiszámítható méretbeli mozgást alkatrészről alkatrészre.

Beszéljen velünk Tudjon meg többet erről a folyamatról

Corr-I-Dur®

A Corr-I-Dur® egy szabadalmaztatott Bodycote termokémiai kezelés a korrózióállóság és a kopási tulajdonságok egyidejű javítására egy vas-nitrid-oxid vegyületréteg létrehozásával.

A Corr-I-Dur® előnyei

A Corr-I-Dur® olyan alkatrészek esetében előnyös, amelyek korrozív környezetnek és kopásnak vannak kitéve. A korróziós és kopási viselkedés egyidejű javítása révén nagyon sikeres alternatívája a kemény krómnak, az elektrolízis nélküli nikkelnek és a különböző galvánbevonatoknak; a Corr-I-Dur® rétegek nagyon jól kötődnek a hordozóhoz, mivel diffúziós eljárással készülnek. Sok esetben az alkatrészek a végleges méretekkel megmunkálhatók, és az ügyfelek a Corr-I-Dur® kezelés után kihagyhatják a további lépéseket, például a köszörülést.

Beszéljen velünk Tudjon meg többet erről a folyamatról

K-Tech kerámia bevonatok

A Bodycote a termokémiailag kialakított kerámiabevonatok egyedülálló választékát kínálja a kopás és a korrózió megelőzésére az ipari alkalmazások széles skáláján és mindenféle felületen.

A Bodycote K-Tech kerámiabevonatok termékcsaládját egyedülálló módon fejlesztették ki speciális iparágak alkalmazásaihoz. Számos képlet gyakorlatilag korlátlan számú lehetséges alkalmazást fed le, amelyek a legtöbb vas- és néhány színesfémre alkalmazhatók.

Króm-oxid kerámiaanyag, amelyet termokémiai úton kötnek az alkatrészen az ügyfél által meghatározott területekre, beleértve a külső átmérőket, belső átmérőket és néhány nem látható lyukat és nyílást. Az egyes kerámiarészecskék szubmikron méretűek, és kiválasztott kerámiaanyagok keverékeiből állnak, amelyek egymáshoz és a hordozóhoz vannak kötve.

A K-Tech kerámia bevonatok előnyei

• Keménység
• Jelentősen javított alkatrész élettartam
• Alacsony súrlódás; a bevonatos felület szennyeződésmentes
• Korrózióvédelem abszolút sűrű, pórusmentes gátakkal
• Növeli a kötés szilárdságát
• Kémiailag, nem mechanikusan kötve
• Rendkívüli kopásállóság
• Összetett geometriák és belső furatok hatékony bevonása
• Nincs mérhető felhalmozódás a bevonat/bevonat tetején.
• Nincs szükség előcsiszolásra
• 4-10-szeresére növeli a bevonatok élettartamát a legtöbb korróziós környezetben.
• Ellenáll a hőciklusoknak/ütéseknek
• Kiváló csúszó kopásállóság és magas elektromos ellenállás
• Rendkívül finom szemcseszerkezet

Beszéljen velünk Tudjon meg többet erről a folyamatról

Plazma szórás

A plazmaspriccelés egy olyan termikus permetezési eljárás, amelyet magas hőmérsékletű, nagy energiájú hőforrás, viszonylag inert permetezőközeg, általában argon, és nagy részecskesebesség kombinációjával magas minőségű bevonat előállítására használnak.

A plazma olyan magas hőmérsékletre emelt gáz megnevezése, amely ionizálódik és elektromosan vezetőképessé válik.

A plazmasugaras bevonatolási technológia alkalmazása lehetővé teszi szinte bármilyen fém vagy kerámia anyagra történő permetezését, kivételes kötésszilárdsággal, a szubsztrát torzulásának minimalizálása mellett.

A Bodycote a plazmaspray technológiával foglalkozó specialistaként a termikus szórásos bevonatanyagok széles választékát kínálja az Ön egyedi igényeinek megfelelően. Az ügyfélközpontú szolgáltatással támogatott létesítményeink az alkatrészek széles skáláját dolgozzák fel a legkülönfélébb méretű alkatrészeket, megbízható, megismételhető eredményekkel, szigorú szabványok szerint.

A plazmaspray előnyei

A plazmasugaras bevonási technika nagy előnye, hogy a fémektől kezdve a tűzálló kerámiákig sokféle anyagot képes permetezni, mind a kis, mind a nagyméretű alkatrészekre:

• korrózióvédelem
• kopásállóság
• hézagellenőrzés - csiszolóanyagok és csiszolható anyagok
• hő- és oxidációs ellenállás
• hőmérséklet-szabályozás
• elektromos ellenállás és vezetőképesség

Beszéljen velünk Tudjon meg többet erről a folyamatról

Alacsony nyomású karburálás (LPC)

Az LPC egy olyan fejlett technológia, amely a tervezőmérnök számára alternatívát kínál a légköri karburálással szemben a jobb tokmélység egyenletesség, a méretellenőrzés, az alkatrész tisztasága és a folyamat rugalmassága érdekében.

Az LPC a tiszta karburálás tiszta diffúzióval kombinált módszere, amelyet az edzett felület és a kemény mag elérésére használnak, ami megnövelt kopásállóságot és fáradási élettartamot biztosít, a kezelés torzulásának minimális kockázata mellett.

Az eljárás a hagyományos karburáló kezelésekhez képest nagy keménységet biztosít a felület alatt, és lehetővé teszi a tok mélységének, mikroszerkezetének és keménységének pontos szabályozását, még összetett formák és vakfuratok esetén is.

Az eljárás nem okoz szemcsék közötti oxidációt az acélok felületén a légkör oxigénhiánya miatt, és kiküszöböli az utólagos csiszolási műveleteket a magasabb felületi minőséget és keménységet igénylő alkatrészek esetében.

Az LPC egy tiszta, vákuumban végzett eljárás, amely lényegesen kisebb környezeti hatással jár, mint a légköri hőkezelési technológiák.

Az alacsony nyomású karburálás előnyei

• A fogaskerekeknél a felszenesedett réteg (tok mélysége) osztás-gyökér aránya közel 1:1 (egyenletes).
• Nagy keménység a felület alatt a hagyományos módon karburált alkatrészekhez képest.
• Gyorsabb ciklusidő.
• Az alkatrészeket 930°C és 1000°C (1700° és 1830°F) között lehet karburálni.
• A szén behatolása a mély vakfuratokba, ami egyenletes keménységet eredményez a teljes profilon.
• Kis lyukak és vakfuratok karburálása.
• A hőkezelés utáni alkatrésztisztítás elkerülése a nagynyomású gázos árnyékolás (száraz árnyékolás) miatt.
• A méretváltozások csökkentése hőmérséklet-független hőátadással a nagynyomású gázzal történő oltás során.
• Javított mechanikai tulajdonságok - a szemcsék közötti oxidációs réteg kiküszöbölése, jobb fáradási tulajdonságok.
  • Méretszabályozás - alacsony torzítás, kiszámítható és megismételhető
  • Környezetbarát
  • Csökkentett gyártási lépések, például utócsiszolás, tisztítás és ellenőrzés
  • A termékek fokozott tisztasága
  • A tok mélységének, mikroszerkezetének és keménységének pontos szabályozása
  • Jobb tokmélység-egyenletesség összetett formák esetén. A tokmélység egyenletessége a legtöbb esetben ±0,002" pontossággal tartható fenn.

Beszéljen velünk Tudjon meg többet erről a folyamatról

Boridálás/Boronizálás

A bordírozás egy termokémiai felületkeményítési módszer, amely a vas-, nemvas- és cermet anyagok széles skáláján alkalmazható. A folyamat során bóratomok diffundálnak az alapfém rácsába, és a felületen kemény bórvegyület alakul ki. A felületi bórid egyfázisú vagy kétfázisú bóridréteg formájában is megjelenhet.

A bordírozás/boronizálás előnyei

A bordázás egyenletes keménységű réteget biztosít a felülettől a diffúz réteg teljes mélységéig. Az elért keménység többszöröse bármely más felületi keményítési eljárásnak. A nagy keménység és az alacsony súrlódási együttható kombinációja javítja a kopási, kopási és felületi fáradási tulajdonságokat. A boridálással kapcsolatos egyéb előnyök közé tartozik a keménység megőrzése magas hőmérsékleten, a korrózióállóság savas környezetben, a kenőanyagok használatának csökkentése és a hideghegesztésre való hajlam csökkenése.

Beszéljen velünk Tudjon meg többet erről a folyamatról

Karbonitridálás

A karbonitridálás a karburáláshoz hasonló, nitrogén hozzáadásával (_NH3 gázzal) végzett ausztenites (A3 feletti) tokozásos edzési eljárás, amelyet a kopásállóság és a felületi keménység növelésére használnak egy edzett felületi réteg létrehozásával.

A karbonitridálás előnyei

A karbonitridálást elsősorban kemény és kopásálló tok előállítására alkalmazzák. A szén és a nitrogén diffúziója növeli a sima szén- és alacsonyan ötvözött acélok edzhetőségét, és keményebb tokot hoz létre, mint a karburálás. A karbonitridálási eljárás különösen alkalmas kis méretű alkatrészek tiszta tömeggyártására. A karburáláshoz szükséges alacsonyabb hőmérsékletnek köszönhetően a karburáláshoz képest kisebb a torzulás. Az enyhe kiolvasztási sebesség csökkenti a kiolvasztási repedés kockázatát.

Beszéljen velünk Tudjon meg többet erről a folyamatról

Ion/plazma nitridálás

A plazmanitridálás (ionnitridálás) egy plazmával támogatott termokémiai tokozásos edzési eljárás, amelyet a kopásállóság, a felületi keménység és a fáradás növelésére használnak egy kemény réteg létrehozásával, amely magában foglalja a nyomófeszültségeket is.

Az ion/plazma nitridálás előnyei

A gáznemű nitridálási eljárások előnyeit a plazmanitridálás felülmúlja. A plazmanitrálás különösen a magasabb ötvözésű acélok esetében nagy felületi keménységet biztosít, ami elősegíti a kopással, kopással, horzsolással, marással és megroppanással szembeni nagyfokú ellenállást. A fáradási szilárdságot elsősorban a felületi nyomófeszültségek kialakulása növeli. A plazmanitrálás okos választás minden olyan esetben, amikor az alkatrészeknek nitridált és lágy részekkel is rendelkezniük kell. A PVD- vagy CVD-bevonatot megelőző plazmanitridálás során gyakran használják ki a vegyületrétegmentes diffúziós réteg létrehozásának lehetőségét. Így testre szabott rétegek és keménységi profilok érhetők el.

Beszéljen velünk Tudjon meg többet erről a folyamatról

Gáznitridálás

A gáznitridálás egy termokémiai tokozásos edzési eljárás, amelyet a kopásállóság, a felületi keménység és a fáradási élettartam növelésére használnak a nitrogén és a kemény nitridkiválások feloldásával.

A gáznitrálás előnyei

A nagy igénybevételnek kitett alkatrészeknél kedvelt nitridálás nagy felületi keménységet biztosít, ami elősegíti a kopással, kopással, horzsolással és megrogyással szembeni nagyfokú ellenállást. A fáradási szilárdságot elsősorban a felületi nyomófeszültségek kialakulása növeli. A lehetséges hőmérsékletek és a bevonatmélységek széles skálája, amelyek lehetővé teszik a kezelt alkatrészek különböző tulajdonságainak beállítását, a gáznitrálás széles alkalmazási területet biztosít.

Beszéljen velünk Tudjon meg többet erről a folyamatról

Ferrites nitrokarburálás - gáz

A Bodycote saját fejlesztésű, ^Lindure® nevű, alacsony hőmérsékletű felületkezelési eljárása oxigén hozzáadásával történik. Ennek eredményeként jelentősen javulnak a fáradási tulajdonságok, a tapadó kopásállóság és a tömítésgátló tulajdonságok.

A ferritikus nitrokarburálás előnyei - gáz

A ferrites nitrokarburáló kezelés elsődleges célja az alkatrészek koptatásgátló tulajdonságainak javítása. Az összetett réteg jelentős javulást mutat a tapadó kopásállóságban. A nitrogén bevezetésével a diffúz zónába javulnak a fáradási tulajdonságok. Az eljárás további előnye a ferrit fázisban a rövid folyamatciklusnak köszönhető minimális torzulás.

Beszéljen velünk Tudjon meg többet erről a folyamatról

Semleges edzés

A martenzit- vagy oltási edzésnek is nevezett semleges edzés egy olyan hőkezelés, amelyet az acél nagy keménységének/szilárdságának elérésére használnak. Austenitizálásból, árasztásból és edzésből áll az edzett martenzit- vagy bainitszerkezet megtartása érdekében.

A semleges keményítés előnyei

A semleges edzésnek az acél típusától függően számos előnye van:

• A nagy terhelésű alkatrészek a nagy szilárdság, a szívósság és adott esetben a hőmérséklet-ellenállás optimális kombinációját kaphatják meg.
• Az ilyen alkatrészek könnyebbek és merevebbek lehetnek a nagyobb szilárdság miatt.
• A szerszámok és szerszámok a szükséges magas kopás- és/vagy hőállóságot kapják, miközben megőrzik a szívósságot.
• Az alacsony érdességűre csiszolandó alkatrészek, a szükséges megmunkálhatóság elérése érdekében
• Mindezen célokra, ha az alkatrészek martenzites rozsdamentes acélokból készülnek, a korrózióállóság csak a hőkezelés után áll rendelkezésre.

Szerszámacélok: a nagy keménység, kopásállóság, hőállóság és megmunkálhatóság kívánt tulajdonságai csak edzéssel biztosíthatók.

Martenzites rozsdamentes acélok: ezek az acélok csak edzéssel érik el maximális korrózióállóságukat.

Minden acélfajta esetében: az alkatrészek alakítása során (a hőkezelés előtt történik) az anyag viszonylag lágy, ezért könnyen megmunkálható.

Beszéljen velünk Tudjon meg többet erről a folyamatról

Ausbay gyorshűtés

Olyan (bizonyos nagy szilárdságú ötvözött acélokra korlátozódó) oltási technika, amely csökkenti a hagyományos olajos oltásra jellemző nem egyenletes átalakulásból és termikus sokkból eredő belső maradó feszültségeket és torzulásokat.

Az Ausbay-oltás előnyei

A maradó feszültség és a torzulás csökkenése a kiválasztott nagy szilárdságú acélok hagyományos olajos árnyékolásához képest. Lehetővé teheti a közel nettó alakú alkatrészek hőkezelését, és minimalizálhatja a hőkezelés után szükséges megmunkálást/csiszolást.

Beszéljen velünk Tudjon meg többet erről a folyamatról

Ausztemperálás

A kikeményítést a szilárdság és a szívósság növelésére, valamint a torzulás csökkentésére használják. Az alkatrészeket az edzési hőmérsékletre melegítik, majd elég gyorsan lehűtik a martenzit indulási (Ms) hőmérséklet feletti hőmérsékletre, és elegendő ideig tartják a kívánt bainit mikroszerkezet kialakulásához.

A kíméletlenítés előnyei

A kikeményítés a fémek edzési folyamata, amely kívánatos mechanikai tulajdonságokat eredményez, többek között:

• Nagyobb alakíthatóság, szívósság és szilárdság adott keménység mellett.
• Ellenállás az ütésekkel szemben
• Csökkentett torzítás, különösen vékony alkatrészek esetén.

Beszéljen velünk Tudjon meg többet erről a folyamatról

Martemperálás

A martemperálás/márványozás célja, hogy a hűtést egy ideig késleltesse, hogy a hőmérséklet a darab egészén kiegyenlítődjön. Ez minimálisra csökkenti a torzulást, a repedést és a maradó feszültséget.

A martemperálás/márványozás előnyei

Csökkentett repedés a hőterhelés miatt. Csökkentett maradó feszültség a hűtött részszelvényben a különböző geometriájú, méretű vagy tömegű alkatrészek esetében.

Beszéljen velünk Tudjon meg többet erről a folyamatról

Préseléses oltás

Szoros tűrésű alkatrészek, például fogaskerekek, csapágyfutók stb. szabályozott keményítése visszatartó szerszámokban. Biztosítja a jó méretellenőrzést és az egyenletes keményítést.

A sajtoltás előnyei

• Kedvelt nagy kerek vagy lapos alkatrészekhez;
• A torzulás kiküszöbölése, és ezáltal a hőkezelés utáni megmunkálás csökkentése; és
• Fontos költségmegtakarítási tényező.

Beszéljen velünk Tudjon meg többet erről a folyamatról

Kettős edzés

Néha, a nyelvhasználat helytelen használata miatt, a kettős edzés hosszú ideig tartó ausztenitizációt vagy hosszú karburálási időt jelent, amelyet lágy edzés vagy lassú lehűlés követ a fűtőkamrán kívül (mint egy lágyítási lépés), majd újra ausztenitizálás, amelyet egy edzési lépés (oltás) követ.

A kettős edzés szintén a karburált alkatrész kétszeres edzését jelenti, ahol az első edzést a magdarab edzési hőmérsékletétől, a másodikat pedig a tok edzési hőmérsékletétől végzik (lásd DIN 17014).

A kettős keményítés előnyei

• Az alkatrész magjának finomított szemcsemérete és mikroszerkezete, amelyet hosszú ideig tartó magas hőmérsékleten növesztettek.
• Elkerüli a többlet/visszatartott ausztenittartalmat a tok mélységében
• Csökkenti vagy korlátozza az összetett alakú alkatrészek torzítási szintjét
• A mag és a tok keménységének pontosabb beállítása

Beszéljen velünk Tudjon meg többet erről a folyamatról

Temperálás

Az edzés egy alacsony hőmérsékletű (A1 alatti) hőkezelési eljárás, amelyet általában semleges edzés, kettős edzés, atmoszférikus karburálás, karbonitridálás vagy indukciós edzés után végeznek a kívánt keménység/szilárdság arány elérése érdekében.

Az edzés előnyei

Egy acélminőség maximális keménysége, amelyet keményítéssel érnek el, alacsony szívósságot biztosít az anyagnak. Az edzés csökkenti az anyag keménységét és növeli a szívósságot. Az edzéssel az anyagtulajdonságok (keménység/szívósság arány) egy adott alkalmazáshoz igazíthatók.

Beszéljen velünk Tudjon meg többet erről a folyamatról

Oldó hőkezelés és mesterséges öregítés: Alumínium ötvözetek

Számos olyan kovácsolt és öntött alumíniumötvözet létezik, amelyek oldatkezeléssel és különböző hőmérsékletű öregítéssel erősíthetők.

A megoldás és a kor előnyei: Alumíniumötvözetek

A hőkezelhető ötvözetből készült alkatrészek mechanikai tulajdonságai optimalizálhatók a megfelelő oldat- és öregedési eljárássorozat kiválasztásával. Bizonyos ötvözetek esetében a korrózióállóság például a szilárdság rovására javítható, és fordítva.

Az ötvözettől és a keresztmetszettől függően az oldatkezelés időpontjában különböző hűtési módszerek alkalmazhatók a torzulás csökkentésére.

Beszéljen velünk Tudjon meg többet erről a folyamatról

Oldó hőkezelés és mesterséges öregítés: Nikkel ötvözetek

Az oldatkezelés egy ötvözet megfelelő hőmérsékletre történő felmelegítése, elég hosszú ideig tartása ezen a hőmérsékleten ahhoz, hogy egy vagy több alkotóelem szilárd oldatba kerüljön, majd elég gyors hűtés ahhoz, hogy ezek az alkotóelemek oldatban maradjanak. Az ezt követő kicsapásos hőkezelések lehetővé teszik ezen alkotórészek szabályozott felszabadulását akár természetes úton (szobahőmérsékleten), akár mesterségesen (magasabb hőmérsékleten).

A megoldás és a kor előnyei: Nikkel ötvözetek

Számos olyan öntött és kovácsolt nikkelalapú ötvözet létezik, amelyeknek különböző kívánatos tulajdonságait oldatkezeléssel vagy oldatkezeléssel és csapadékos korszakos edzéssel lehet javítani. Az ilyen hőkezelések jellemzően javítják az olyan tulajdonságokat, mint a szobahőmérsékleten és/vagy magas hőmérsékleten elért mechanikai szilárdság, korrózióállóság és oxidációállóság.

Beszéljen velünk Tudjon meg többet erről a folyamatról

Kiválásos edzés: Rozsdamentes acélok

A kicsapásos hőkezelések azáltal erősítik meg az anyagokat, hogy lehetővé teszik az alkotóelemek szabályozott felszabadulását, hogy csapadékklasztereket képezzenek, amelyek jelentősen növelik az alkatrész szilárdságát.

A csapadékkeményítés előnyei: rozsdamentes acélok

Számos olyan öntött és kovácsolt rozsdamentes acélötvözet létezik, amelyeknek különböző kívánatos tulajdonságait oldatkezeléssel vagy oldatkezeléssel és csapadékos korszakos edzéssel lehet javítani. Az ilyen hőkezelések jellemzően javítják az olyan tulajdonságokat, mint a szobahőmérsékleten és/vagy magas hőmérsékleten elért mechanikai szilárdság és korrózióállóság.

Beszéljen velünk Tudjon meg többet erről a folyamatról

Megeresztés

Az acéloknál a lágyítást általában a keménység csökkentésére, a képlékenység növelésére és a belső feszültségek megszüntetésére használják.

Az izzítás előnyei

Az izzítás a hidegmegmunkálást követően helyreállítja a képlékenységet, és így lehetővé teszi a további megmunkálást repedés nélkül. Az izzítás a köszörülés, megmunkálás stb. által kiváltott mechanikai feszültségek feloldására is használható, így megelőzhető a későbbi, magasabb hőmérsékletű hőkezelési műveletek során fellépő torzulás. Egyes esetekben a lágyítást az elektromos tulajdonságok javítására használják.

Beszéljen velünk Tudjon meg többet erről a folyamatról

Átkristályosítás

Az átkristályosodás egy olyan folyamat, amelyet melegítéssel érnek el, és amelynek során a deformálódott szemcsék helyébe új szemcsék lépnek, amelyek magot képeznek és növekednek, amíg az eredeti szemcsék teljesen el nem fogynak.

Az újrakristályosítási lágyítás hidegen megmunkált fémen alkalmazott lágyítási eljárás, amelynek célja új szemcsék fázisváltás nélküli magképződésének és növekedésének elérése. Ez a hőkezelés eltávolítja a nagy alakú, hidegen alakított alkatrészek nagymértékű képlékeny alakváltozásának eredményeit. A lágyítás akkor hatékony, ha edzett vagy hidegen megmunkált acélokra alkalmazzák, amelyeknél a szerkezet újrakristályosodik, hogy új ferritszemcsék alakuljanak ki.

Az átkristályosítás előnyei

• lehetővé teszi a helyreállítási folyamatot a munkakeményítő hatások (feszültségek) csökkentése vagy megszüntetése révén
• növeli a hosszúkás szemcsékből képződött egyenlő tengelyű ferritszemcséket
• csökkenti a szilárdság és a keménység szintjét
• növeli a képlékenységet

Beszéljen velünk Tudjon meg többet erről a folyamatról

Normalizálás

A normalizálás célja, hogy az acél egységes és finomszemcsés szerkezetű legyen. Az eljárás célja a kiszámítható mikroszerkezet és az acél mechanikai tulajdonságainak biztosítása.

A normalizálás előnyei

Kovácsolás, meleghengerlés vagy öntés után az acél mikroszerkezete gyakran nem homogén, nagy szemcsékből és nem kívánt szerkezeti összetevőkből, például bainitból és karbidokból áll. Az ilyen mikroszerkezet negatív hatással van az acél mechanikai tulajdonságaira és megmunkálhatóságára. A normalizálással az acél finomabb, homogénebb szerkezetű, kiszámítható tulajdonságokkal és megmunkálhatósággal rendelkező finom szemcsés szerkezetet kaphat.

Beszéljen velünk Tudjon meg többet erről a folyamatról

Szubkritikus lágyítás/interkritikus lágyítás

Sub-critical annealing (or sub-critical treatment) is annealing carried out slightly below the eutectoid temperature (Ac1 point = eutectoid transformation (723°C for carbon-steels)). Sub-critical annealing does not involve the formation of austenite, while intercritical annealing involves the formation of ferrite and austenite (< 0.8%C carbon-steels).

A szubkritikus lágyítás/interkritikus lágyítás előnyei

A lágylágyítási eljárás célja, hogy az acélban egyenletes eloszlású gömbkarbidok alakuljanak ki, amelyek lágyabbá és keményebbé teszik az anyagot. Általában a gömböcskék méretének növelése növeli az acél megmunkálhatóságát.

Beszéljen velünk Tudjon meg többet erről a folyamatról

Lágyító megeresztés

A lágylágyítás egy A1 körül végzett magas hőmérsékletű hőkezelési folyamat. Ahogy a neve is mutatja, az eljárás célja, hogy az anyagot a lehető leglágyabbá tegye. A lágylágyítás után az anyag szerkezete lágy és könnyen megmunkálható lesz.

A lágylágyítás előnyei

Steels with higher carbon content, and most high-alloy steels, which are allowed to air cool after hot working, such as forging or hot rolling, are usually hard to machine. Soft annealing reduces the hardness and makes the material easier to machine. Soft annealing of low carbon steels < 0,35% C will normally result in a structure too soft and sticky for cutting operations.

Az edzett és edzett acél újbóli keményítése során az edzési és edzési folyamatot megelőző lágylágyítással csökkenthető az edzési repedések kialakulásának kockázata.

Beszéljen velünk Tudjon meg többet erről a folyamatról

Ionbeültetés

A Bodycote Implantec eljárása a polimerek és fémek súrlódási együtthatójának, tapadó kopásának és felületi keménységének javítására használható a felületek nagy energiájú ionnyalábbal történő bombázásával.

Az ionbeültetés előnyei

Az ionbeültetésnek számos előnye van, többek között:

• Az anyag felületi keményedése, ezáltal nagyon ellenállóvá téve azt a kopással, különösen a tapadó kopással szemben;
• A súrlódási együttható csökkentése, ami csökkenti a lefoglalás mértékét;
• A fáradási határérték 30%-kal megemelkedett;
• Hőmérséklet-emelkedés nélküli felületkezelés (hidegkohászat);
• Nincs geometriai torzítás;
• A felület állapotának (pl. szuperfinomítás) és mechanikai jellemzőinek (pl. alacsony hőmérsékleten edzett acél) megőrzése;
• Nem hámlik (ez nem bevonat); és
• Jelentősen javult a korrózióval szembeni ellenállás.

Az eljárást helyben és már teljesen megmunkált darabokon végzik, és fémek, polimerek vagy elasztomerek esetében is alkalmazható.

Beszéljen velünk Tudjon meg többet erről a folyamatról

Feszültségmentesítés

A feszültségmentesítést fémtermékeken végzik annak érdekében, hogy minimalizálják a szerkezetben lévő maradó feszültségeket, ezáltal csökkentve a méretváltozások kockázatát a további gyártás vagy az alkatrész végső felhasználása során.

A stresszoldás előnyei

A megmunkálás és a vágás, valamint a képlékeny alakváltozás feszültségek kialakulását okozza az anyagban. Ezek a feszültségek nem kívánt méretváltozásokat okozhatnak, ha ellenőrizetlenül szabadulnak fel, például egy későbbi hőkezelés során. A megmunkálás utáni feszültségek és a méretváltozások kockázatának minimalizálása érdekében az alkatrész feszültségmentesíthető.

A feszültségmentesítés általában a durva megmunkálás után, de a végső megmunkálás, például a polírozás vagy a köszörülés előtt történik.

A szűk mérettűrésekkel rendelkező, és további feldolgozásra, például nitrokarburálásra szánt alkatrészeket feszültségmentesíteni kell.

A hegesztett szerkezetek feszültségmentesítéssel feszültségmentessé tehetők.

Beszéljen velünk Tudjon meg többet erről a folyamatról

Hidrogén keményforrasztás

A hidrogénforrasztás olyan forrasztási eljárás, amely a nagy tisztaságú hidrogén tisztító (redukáló) tulajdonságait használja fel a forraszötvözet áramlási jellemzőinek javítására. A hidrogén atmoszféra csökkenti az alapanyag felületi oxidjait, lehetővé téve a keményforrasztó ötvözet hatékonyabb áramlását (nedvesedését), hogy nagy integritású keményforrasztó kötést hozzon létre.

A hidrogénforrasztás előnyei

• Tisztaság - a felületi oxidok csökkentése az alapanyagon javítja a keményforrasztás tisztaságát és integritását.
• Bővített forraszötvözet- és alapanyag-választék - lehetővé teszi a vákuum atmoszférában nem forrasztható, nagy gőznyomású forraszötvözetek és alapanyagok használatát.

Beszéljen velünk Tudjon meg többet erről a folyamatról

HIP diffúziós kötés

A HIP-diffúziós kötést arra használják, hogy ragasztóanyag nélkül, általában szilárd halmazállapotú kötést hozzanak létre két vagy több egymással érintkező anyag (szilárd vagy por) között, ami magasabb üzemi hőmérsékletet és erősebb metallurgiai kötést tesz lehetővé.

A HIP diffúziós kötés előnyei

A HIP-diffúziós kötés lehetővé teszi, hogy a különböző anyagokat a ragasztók hőmérsékleti korlátai nélkül ragasszák össze. Ez egy fémtani kötést képez, amelynél a diffúzió atomi szinten történik. Lehetővé teszi, hogy a prémium minőségű anyagokat szelektíven, csak ott ragasszák a gazdaságosabb hordozókhoz, ahol a prémium minőségű anyagtulajdonságokra van szükség, jelentősen meghosszabbítva a kritikus alkatrészek élettartamát korrozív és/vagy eróziós környezetben és magas hőmérsékletű alkalmazásokban.

Beszéljen velünk Tudjon meg többet erről a folyamatról

Elektronsugaras hegesztés

Az elektronsugaras hegesztés (EBW) egy speciális fémkötési technika, amelyet minimális torzulással rendelkező, nagy integritású kötések létrehozására használnak.

Az elektronsugaras hegesztés előnyei

• Alacsony hőbevitel a hegesztett alkatrészekhez;
• Minimális torzítás;
• Keskeny olvadási zóna (MZ) és keskeny hőhatású zóna (HAZ);
• 0,05 mm-től 200 mm-ig (0,002" - 8") mély hegesztési behatolás egyetlen menetben;
• Nagy hegesztési sebesség;
• Minden fém hegesztése, még nagy hővezető képességgel is;
• Különböző olvadáspontú fémek hegesztése;
• A vákuumos eljárás tiszta és reprodukálható környezetben termel;
• Természetes hegesztési eljárás olyan oxigénben mohó anyagokhoz, mint a titán, a cirkónium és a nióbium;
• A gépi folyamat garantálja a működési feltételek megbízhatóságát és reprodukálhatóságát;
• Költséghatékony hegesztési eljárás nagy mennyiségű gyártáshoz automatikus üzemmódban; és
• Az alkatrészek többnyire hegesztett állapotban használhatók - nincs szükség alulmegmunkálásra.

Beszéljen velünk Tudjon meg többet erről a folyamatról

Indukciós forrasztás

Indukciós forrasztásról akkor beszélünk, amikor két vagy több anyagot indukciós fűtéssel olyan töltőanyaggal kötnek össze, amelynek olvadáspontja alacsonyabb, mint az alapanyagé. Az indukciós fűtés során általában a vaskos anyagokat az indukciós tekercs váltakozó árama által létrehozott elektromágneses mező gyorsan felmelegíti.

Az indukciós forrasztás előnyei

• A forrasztás lehetőséget biztosít a tervező- és gyártómérnököknek az egyszerű és az összetett konstrukciók összekapcsolására.
• A folyamat gyors, ami lehetővé teszi az alkatrészek gyors átfutását.
• Nagyon meghatározott és szelektív területek forrasztását teszi lehetővé

Beszéljen velünk Tudjon meg többet erről a folyamatról

Kemencés/vákuumos keményforrasztás

A kemencében történő keményforrasztás egy félautomata eljárás, amelynek során fém alkatrészeket kötnek össze eltérő alsó töltőanyaggal. A kemencében történő keményforrasztás lehetővé teszi a tervező- és gyártómérnökök számára, hogy egyszerű vagy összetett kialakítású, egy illesztésből vagy több illesztésből álló szerelvényeket illesszenek össze.

A kemencében történő keményforrasztás egyik leggyakoribb formája vákuumkemencében történik, és vákuumforrasztásnak nevezik. Az összeillesztendő alkatrészeket megtisztítják, a forrasztóanyagot felhordják az összeillesztendő felületekre, majd a kemencébe helyezik. Az egész szerelvényt a kemencéből a levegő kiürítése után forrasztási hőmérsékletre hozzák, hogy kiküszöböljék az oxidációt vagy szennyeződést, amely a forrasztóanyag megolvadása és az illesztésekbe való beáramlása során keletkezik.

A kemencés/vákuumforrasztás előnyei

• Költséghatékony eljárás
• Reprodukálható, nagy integritású fémillesztési folyamat
• Lehetővé teszi hegeszthetetlen, eltérő és nem fémes anyagok összekapcsolását
• A forrasztás lehetőséget nyújt a tervező és gyártó mérnököknek, hogy egyszerű és összetett konstrukciókat is össze tudjanak kötni egy vagy több száz kötéssel.

Beszéljen velünk Tudjon meg többet erről a folyamatról

Speciális rozsdamentes acél eljárások (S³P)

A Kolsterising® technológiát alkalmazó speciális rozsdamentes acél eljárások (S³P) egyedülálló felületi edzési megoldásokat kínálnak az ausztenites rozsdamentes acél, a nikkelalapú ötvözetek és a kobalt-króm ötvözetek számára, amelyek megnövelt mechanikai és kopási tulajdonságokat eredményeznek anélkül, hogy a korrózióállóságot hátrányosan befolyásolnák.

A speciális rozsdamentes acél eljárások (S³P) előnyei

• Megnövelt felületi keménység 900-1300 HV0,05-re (az alapanyagtól és a felületi körülményektől függően)
• A megfelelően kiválasztott és tervezett anyagok és alkatrészek megőrzik a korrózióállóságot
• A kezelt alkatrészek szín- és méretstabilitást biztosítanak
• Nincs szükség utókezelésre
• Nincs delaminálódás veszélye
• Az ausztenites anyagok paramágneses tulajdonságai a kezelés után változatlanok maradnak
• Megszünteti a súrlódást és a rozsdásodást
• Rendkívül ellenálló a felületi kopási környezetekkel szemben, mint például a csúszás abrazív kopással és kavitációs erózióval kombinálva.

Beszéljen velünk Tudjon meg többet erről a folyamatról

Powdermet® egyszerű forma

Egyszerű alakú alkatrészek előállítása forró izosztatikusan préselt (HIPed) fém-, polimer-, kerámia- vagy kompozitporokkal kiváló kiindulási anyagtulajdonságokkal rendelkező ingot eredményez. Ezek az alakzatok jellemzően előformák a további műveletekhez, például kovácsoláshoz vagy extrudáláshoz, vagy olyan termékekhez, amelyek könnyen megmunkálhatók a végső méretekre. A porkohászati (PM) HIP egyszerű formák magukban foglalják a HIP burkolást is, amely lehetővé teszi az eltérő anyagok összekapcsolását és együttes extrudálását.

A Powdermet® egyszerű forma előnyei

• A porlágyítás HIP rövidebb szállítási időt tesz lehetővé a hagyományos feldolgozási eljárásokhoz, például a kovácsoláshoz képest.
• Izotróp mechanikai tulajdonságok a kis, egyenletes szemcseméret és a finom, egyenletesen eloszló második fázisú részecskék miatt.
• A fémpor feldolgozása magasabb ötvözettartalmat tesz lehetővé, mint a hagyományosan olvasztott és megszilárdított ötvözeteké, ami kiváló anyagtulajdonságokat eredményez.
• A szilárd állapotú feldolgozási módszer minimalizálja a szegregációt, ezáltal optimalizálva a korrózióállóságot.
• Teljesen sűrű ötvözetek és mikroszerkezetek létrehozását teszi lehetővé, amelyek más gyártási módszerekkel nem érhetők el.
• A mechanikai tulajdonságok változékonyságának szűk szórássávja az öntvényekhez és kovácsoltvasakhoz képest
• A HIP porkohászati eljárás a finom, egyenletes karbiddiszperzió elérésével megnövelt kopásállóságot és szívósságot biztosít más gyártási módszerekkel szemben.
• Nagyobb vágási sebességet és hosszabb élettartamot ér el, mint a hagyományos módon megmunkált szerszámanyagok.
• A HIP porkohászati eljárással két különböző anyagból álló, együtt extrudálandó, hüvelyes ingot lehet előállítani.

Beszéljen velünk Tudjon meg többet erről a folyamatról

Meleg izosztatikus préselés

A forró izosztatikus préselés (HIP) egy olyan gyártási eljárás, amelyet fémöntvények és más anyagok belső mikroporozitásának megszüntetésére használnak. A HIP lehetővé teszi a fém-, polimer-, kerámia- és kompozitporok szilárd állapotban történő sűrítését is. Mindkét módszer kiváló anyagtulajdonságokat eredményez.

A forró izosztatikus préselés előnyei

• Megszünteti az additív gyártási módszerekkel létrehozott öntvények és fém alkatrészek összes belső üregét
• Csökkenti az öntvényellenőrzés visszautasítási arányát
• Javítja a termék konzisztenciáját
• Javítja az öntvények szilárdságát és mechanikai tulajdonságait (fáradási élettartam, alakíthatóság, ütésállóság), ami potenciálisan karcsúbb kialakítást tesz lehetővé.
• Javítja az öntvények vákuumzáróságát és megmunkált felületét
• Teljes sűrűségű anyagot állít elő fém, kompozit, polimer vagy kerámia porokból olvadás nélkül.
• Porokból szilárd anyagot hoz létre, amely a finom, egyenletes szemcseméret és az izotróp szerkezet miatt kiváló tulajdonságokkal rendelkezik.
• Lehetővé teszi olyan egyedi porkeverékek szilárd anyagokká történő kombinálását, amelyek más gyártási módszerekkel nem lennének előállíthatók.
• Összetett alakú szilárd alkatrészek előállítása porokból
• Javítja a fémfröccsöntött (MIM) alkatrészek szívósságát, alakíthatóságát, fáradási szilárdságát és konzisztenciáját.
• Különböző fémek összekapcsolása hőmérsékletkorlátozó ragasztóanyag nélkül
• HIP-kötéssel burkolt alkatrészek előállítása.

Beszéljen velünk Tudjon meg többet erről a folyamatról

Öntés sűrítése

A fémöntvények sűrítésére szolgáló forró izosztatikus sajtolás (HIPing) gáznyomás alkalmazásával, magas hőmérsékleten történik, ahol a belső mikropórusosságot a plasztikus deformáció és a diffúziós kötés megszünteti.

Az öntés sűrítésének előnyei

• A HIP javítja a termék konzisztenciáját a mechanikai tulajdonságok kisebb eltérése mellett.
• Jellemzően a szakító- és próbaszilárdság körülbelül 5%-kal, a képlékenység pedig akár 50%-kal is nő, bár az öntési tulajdonságok javulásának mértéke számos paramétertől függ, beleértve az eredeti öntési minőséget is.
• A fáradási tulajdonságok a HIP-et követően jelentősen megnövekednek, akár tízszeres fáradási élettartam-javulás érhető el, ami a hasonló kovácsolt ötvözetekhez hasonló tulajdonságokat eredményez.
• Az ütőszilárdság, a szívósság és a megmunkált felület mind javul.
• A tulajdonságok javulása lehetővé teheti, hogy az öntvényeket új alkalmazásokban is figyelembe vegyék és/vagy a meglévő alkatrészek áttervezését költséghatékonyabb megoldássá tegyék.
• A zsugorodási hibák, a kúszási hézagok és a belső repedések eltávolításra kerülnek.
• A HIP lehetővé teszi olyan öntvények visszanyerését, amelyeket egyébként a röntgenvizsgálat alapján visszautasítanának.
• A mikroporozitás megszüntetésével a HIP eltávolítja a fáradási repedések keletkezési helyeit.

Beszéljen velünk Tudjon meg többet erről a folyamatról

HIP burkolat

Szilárd és szilárd anyag vagy szilárd és porkohászati anyag diffúziós kötése, hogy a kiválasztott felületeken prémium anyagtulajdonságokkal rendelkező bimetál alkatrészeket állítsanak elő kapszulázással és forró izosztatikus préseléssel.

A HIP burkolat előnyei

• A burkolat vastagsága nem korlátozott más bevonatokhoz képest
• Képes olyan fémek/kompozitok összekötésére, amelyek hagyományos technikákkal nem ragaszthatók
• Lehetővé teszi, hogy az alkatrész nagy részéhez gazdaságosabb szubsztrátot használjanak, ezáltal anyagköltséget takarítanak meg.
• A kötés szilárdsága megegyezhet az aljzat szilárdságával
• Bimetál alkatrészek gyártása hegesztési vagy rögzítési technikák nélkül, csökkentve a gyártás során fellépő meghibásodás kockázatát.
• Javítja az élettartamot és a teljesítményt a kizárólag a szubsztrátötvözettel gyártott alkatrészekhez képest
• Lehetővé teszi az alkatrészek gyártását a végső formához közeli méretekkel, korlátozott megmunkálási vagy befejező műveletekkel, ami csökkenti a feldolgozási lépések számát és jelentősen lerövidíti az átfutási időt a kovácsolt és bevonatos alkatrészekhez képest.

Beszéljen velünk Tudjon meg többet erről a folyamatról

HIP burkolat

Két inkompatibilis anyag összekapcsolása HIP-eljárással, keményforrasztási közbenső réteg alkalmazásával.

A HIP forrasztás előnyei

• Lehetővé teszi a szilárd állapotban nem oldódó anyagok kötését
• Lehetővé teszi a tervezőmérnök számára, hogy nagyon különböző anyagtulajdonságokat kombináljon egymáshoz közel.
• Jó mechanikai tulajdonságokkal rendelkező, porózusságtól mentes kötésvonalakat hoz létre
• A hagyományos forrasztásnál jobb kötéseket hoz létre.

Beszéljen velünk Tudjon meg többet erről a folyamatról

Densal®

A Bodycote forró izosztatikus préselést kínál, egy kifejezetten az alumíniumhoz készült öntvény sűrítési szolgáltatást, amely a porozitás eltávolítására és az alumíniumötvözetek teljesítményének növelésére szolgál. Ezek közé tartozik a Densal®, amelyet kizárólag a Bodycote kínál.

Az autóiparban végzett többéves kísérletek és ellenőrzések után a Bodycote műszaki szakértői csapata kifejlesztette a Densal® eljárást. A bevezetése óta a Densal®-t elfogadták és beépítették a nagy OEM-gyártók és Tier 1 beszállítóik gyártási folyamataiba. Sikeresen javította az alumínium alkatrészek minőségét és költségmegtakarítást eredményezett az ellátási lánc számára.

A Densal® használata a legjobb öntödei technikákkal kombinálva az öntött alkatrészek mechanikai tulajdonságainak jelentős javulását eredményezi, kiváló minőségű, pórusmentes alumíniumöntvény alkatrészek előállításával.

A Densal® előnyei

• Megnövelt mechanikai szilárdság
• Hosszabb fáradási élettartam
• Egységes mechanikai tulajdonságok
• Pórusmentes megmunkált felületek
• Csökkentett ingatlan szórás
• Javított röntgenvizsgálat elfogadása
• Továbbfejlesztett felületkezelés

Beszéljen velünk Tudjon meg többet erről a folyamatról

Szimuláció és elemzés

Végeselem-elemzésen (FEA) alapuló folyamatmodellező eszközök a por alakú anyagok sűrűsödésének és alakváltozásának előrejelzésére a kapszulázott forró izosztatikus préselés (HIP) során.

A szimuláció és elemzés előnyei

• Lehetővé teszi az iteratív, virtuális gyártási lépéseket az alkatrésztervezés optimalizálásához
• Rövidebb gyártási átfutási időt és kevesebb befejező megmunkálási műveletet biztosít.
• Fokozza a költségmegtakarítást és a nehezen megmunkálható és drága anyagporok jobb kihasználását
• Elősegíti az ügyfél-együttműködést az összes követelmény és input lefedése érdekében.
• Lehetővé teszi a hegesztést, megmunkálást és anyagfelhasználást minimalizáló kialakításokat
• Olyan megoldásokat hoz létre, amelyek a hagyományos gyártási módszerekkel nem lehetségesek.

Beszéljen velünk Tudjon meg többet erről a folyamatról

Laboratóriumi szolgáltatások a HIP számára

Technikai támogatás a HIP-előnyök jobb megértése érdekében, minőségbiztosítás, valamint új termékek vagy szolgáltatások belső fejlesztése.

A laboratóriumi szolgáltatások előnyei a HIP számára

• A HIP előnyeinek jobb megértése az ügyfelek körében
• A PM sűrítés és a HIP burkolat integritásának minőségbiztosítása
• Új termékek/szolgáltatások belső fejlesztése/tesztelése
• A HIP hatásának értékelése az új anyagkombinációk esetében
• Vizsgálat az alkalmazandó ASTM és MPIF szabványok szerint
• Hibaelemző eszköz
• Együttműködés az ügyfelekkel a fejlesztési projektekben
• Műszaki támogatás a Bodycote és ügyfeleink számára.

Beszéljen velünk Tudjon meg többet erről a folyamatról

Ion/plazma nitrokarburálás

Az ion/plazma nitrokarburálás a nitridálási eljárás sekély eseti változata. Ezt az eljárást elsősorban a felületi réteg kopásállóságának biztosítása és a fáradásállóság javítása érdekében végzik.

Az ion/plazma nitrokarburálás előnyei

• Viszonylag alacsony költség;
• Nagy kopásállóság;
• Kiváló kopás- és rozsdásodási ellenállás;
• A fáradási tulajdonságok akár 120%-kal javultak;
• Jelentősen javított korrózióállóság;
• Jó felületkezelés;
• Elhanyagolható alaktorzulás;
• kiszámítható növekedési jellemzők; és
• Ötvözet helyettesítés - alacsonyan ötvözött acélok helyettesítésére szolgáló sima szénacélok.

Beszéljen velünk Tudjon meg többet erről a folyamatról

Elektromos ívhuzal

Az elektromos íves permetezés egy olyan termikus permetezési eljárás, amely hőforrásként a felületképző anyagok két fogyóelektródája közötti elektromos ívet használja. Ez egy költséghatékony, nagy áteresztőképességű bevonási eljárás, amelyet jellemzően vastag felhordásokhoz és felületi helyreállításokhoz használnak. Kiváló fémbevonatokat, például molibdén, alumínium, NiAl és cink kopás- és korrózióvédelemre használt bevonatokat is előállíthat.

Az ívhuzal a felületkezelés széles skálájának előállítására használható. Az eljárás pozitív és negatív töltésű kettős huzalrendszert használ, majd nagynyomású levegővel vagy gázzal porlasztja és juttatja a bevonatot a munkafelületre.

Átfogó, költséghatékony elektromos íves huzalszórással történő permetezési képességeket biztosítunk, amelyek lehetővé teszik ügyfeleink számára, hogy felületi technológiai szolgáltatásaink révén javítsák működési hatékonyságukat és csökkentsék karbantartási költségeiket.

Az elektromos ívhuzal előnyei

• Kiváló minőségű, költséghatékony megoldás
• Erős, sűrű felületkezelés
• Tapadó és csúszásgátló felületek
• Alacsony feldolgozási hőmérséklet
• Magas óránkénti anyagkibocsátás
• Ellenállás számos korróziós környezetben

Beszéljen velünk Tudjon meg többet erről a folyamatról

Eloxálás

Az eloxálással az alumíniumon védő és dekoratív oxidrétegeket hoznak létre, amelyek javítják a korrózióvédelmet és a kopásállóságot. A különböző színeket festéssel vagy elektrolitikus színezéssel hozzák létre.

Az eloxálás előnyei

• Hosszú élettartam és környezetvédelmi szempontból előnyös
• Tolerancia pontosság

Beszéljen velünk Tudjon meg többet erről a folyamatról

Iszapos bevonatok

Az iszapos bevonatok általában folyadékként vagy iszapként indulnak, és felhordhatók légpermetezéssel, mártással vagy kézi ecseteléssel. A bevonat felhordását termikus kikeményedés követi. A tipikus bevonatok közé tartoznak;

Korróziós bevonatok

Ezt a technológiát a gázturbina-iparban használják a kompresszorok alkatrészeinek, például a lapátok, lapátok, lapátok és rotorok bevonására. Ezt az eljárást általában a légköri védelemre szolgáló áldozati vagy korróziógátló rétegként használják, és egy festékszerű, hőre keményedő bevonatot alkalmaznak. Ezt az eljárást jellemzően a turbinamotorok alacsony hőmérsékletű, kompresszoroldali részéhez tervezték, és nagyon sima, 20aa-nál kisebb felületi felületre permetezhető, további utómunka nélkül. Jellemzően fém- és kerámiaalapú iszapokat használnak ezekhez az alkalmazásokhoz. Ezek lehetnek egyrétegűek vagy kétrétegűek, áldozati és tömítő réteggel egyaránt.

Dri-Film kenőanyag

A Dri-Film grafit vagy moli-diszulfid kenőanyag és a PTFE bevonatok a legkülönbözőbb alkatrészek kenési tulajdonságainak biztosítására szolgálnak. Ez segítheti a beszerelést, vagy kenést biztosíthat, amikor az olajok és zsírok nem praktikusak. A bevont alkatrészek lehetnek fémek motor- vagy szerkezeti alkatrészek vagy elasztomerek, például O-gyűrűk. A hőmérsékleti korlátok jellemzően 650'F vagy annál alacsonyabbak, az adott bevonattól és az aljzat korlátaitól függően.

A Slurry bevonatok előnyei

• Rugalmas alkalmazási módszerek.
• Viszonylag vékony, körülbelül 0,0005 fok - 0,0035 fok közötti tartományban.
• Lehetővé teszi az alacsonyabb költségű hordozóanyag felhasználását, és még mindig korrózióállóságot biztosít.
• Csökkenti a szerelés során bekövetkező sérülések kockázatát.
• Könnyen eltávolítható és újra felhordható a nagyjavítási és javítási ciklusok során.

Beszéljen velünk Tudjon meg többet erről a folyamatról

Gőzfázisú aluminid (VPA)

Ezt a fajta alumínium bevonatot VPA-nak vagy Above-The-Packnek is nevezik. A Bodycote-nál a mi VPA (Vapor Phase Aluminide) bevonatunk egy csomagolás feletti eljárás, ahol az alkatrészeket fűtött inert atmoszférába helyezzük, CrAl donor anyaggal körülvéve. A donoranyag nem érintkezik közvetlenül az alkatrészekkel.

A hőkezelés során a donoranyagban és a halogenidaktivátorban lévő alumínium vivőgáz jelenlétében elpárolog, és a céldarabokra kondenzálódik. Ezután tovább diffundál a szubsztrátba és egyesül a nikkellel, nikkel-aluminidot képezve. A keletkező bevonat egy diffúz és egy additív réteget is tartalmaz. Forró üzemben tartós oxidpikkely képződik, amely megvédi az alkatrészt a további oxidációtól. Ez a VPA-eljárás az alkatrészek, például turbinalapátok belső járatainak bevonására is használható. Ezen kívül a VPA kombinálható platinázással platina-aluminidok kialakítására, vagy a donoranyag megváltoztatásával gőzfázisú krómozásra (VPC), mindkettő a forró korrózióállóság érdekében.

A gőzfázisú aluminid (VPA) előnyei

• Költséghatékony megoldás a szuperötvözetek forró oxidációs és korrózióállóságának növelésére
• Viszonylag vékony, körülbelül .001"-.003" adalékanyag réteggel
• Belső járatok bevonására alkalmas
• A védelem további fokozása érdekében kombinálható más hőgátló bevonási eljárásokkal.
• Robusztus feldolgozás, ha egyszer kifejlesztették
• Szuperötvözetek széles skáláján használják

Beszéljen velünk Tudjon meg többet erről a folyamatról

Lángszórás

Az égetéses permetezés (néha lángszórásnak is nevezik) egy olyan termikus permetezési bevonatolási eljárás, amelyet viszonylag olcsó, jellemzően nagy mennyiségű oxidot és porozitást együttesen tartalmazó bevonatok felhordására használnak, durva felületkezelés elérésének lehetőségével.

Az égetéses permetezési eljárás során az oxigén és az égéstermék kémiai reakciója során keletkező gázáram felmelegíti a fogyóanyagot, és azt egy hordozóra juttatja, hogy felületi bevonatot képezzen.

A Bodycote az égetéses permetezés felülettechnológiai specialistájaként a permetbevonatok széles választékát kínálja az Ön egyedi igényeinek megfelelően. Az ügyfélközpontú szolgáltatással támogatott létesítményeink az alkatrészek széles skáláját dolgozzák fel a legkülönfélébb méretű alkatrészeket, megbízható, megismételhető eredményekkel, szigorú szabványok szerint.

Az égetéses permetezés előnyei

Az égetéses szórásos bevonatok a következő előnyöket kínálják:

• Korrózióvédelem
• Kopásállóság
• Tisztasági ellenőrzés - csiszolóanyagok és csiszolható anyagok
• Hő- és oxidációs ellenállás
• Hőmérséklet-szabályozás
• Elektromos ellenállás és vezetőképesség
• A kézi termikus permetezés ideális, ha:
  • Az alkatrész geometriája vagy a munkakörnyezet rugalmas hozzáférést igényel
  • Nagy és összetett területeket (pl. szerkezeti elemek) kell lefedni.
  • A lángszórás megfelel az előírt bevonati teljesítménynek
  • A költséghatékony megoldás előnyben részesül

Beszéljen velünk Tudjon meg többet erről a folyamatról